专题二精益生产理论及案例.pptVIP

* * 精益管理的实施步骤 实施步骤 企业领导层了解精益管理理念，改变就有的思维定势。 在企业内部建立持续改进的氛围和环境条件。 价值流的稳定与改进。 企业价值流整体的连接与改进。 全面与持续深入地应用精益管理，建立“尽善尽美”的精益文化。 * 1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 问题树（逻辑树） 鱼骨图（因果图） * 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 价值流程图 精益远景图 * 3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 Why? 为什么 Why? 为什么 Why? 为什么 Why? 为什么 Why? 为什么 * 问为什么，直到你弄清问题的真相 1. 为什么机器停了？ 过载保险丝烧断 2. 为什么过载保险丝烧断？ 轴上没有足够的油 3. 为什么油不够？ 因为轴磨损，油泵没有泵出足够的油 没有进行预防性保养或每周清洗 5. 为什么滤网堵塞？ 因为油滤网被金属屑堵塞 4. 为什么油泵不能正常工作？ 短期内解决根本原因可能需要更多的时间，但这个投资会很快得到回报，因为问题不会复发 形成依据根本原因解决问题这样的文化会带来更高的全局设备效率、更高的生产率，以及充满活力的劳动力 * 4、营造企业文化 文化是一种社会现象，是人们长期形成的生产生活习惯。 企业文化就是企业的员工在长期生产生活中形成的习惯。 有一个人去找禅师问禅，见到禅师后，他喋喋不休的说个不停，禅师则默默无语，只是以茶相待。禅师将茶水倒入这位来宾的杯子中，满了也不停下来，继续往里面倒。眼看茶水不停的溢出杯外，这个人急着说：“已经溢出来了，不要再倒了！”禅师说：“你就像这只杯子，里面装满了自己的想法，如果你不先让杯子空掉，叫我如何对你说禅呢？” 空杯心态 参与练习 成为习惯 坚持修炼 小故事 * 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。 * 5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 精益生产推行必经的九个阶段？ 1、被动接受 2、困惑迷茫 3、反对对抗 4、理解接受 5、学习参与 6、主动参与 7、形成习惯 8、创造创新 9、引领环境 精益改善的十大原则！ 1.打破固有观念； 2.寻找可行的方法； 3.不要分辩，要否定现状； 4.不要力求完美，50分也好，立即实施； 5.错了马上改善； 6.先从不花钱的改善做起； 7.穷则变，变则通！ 8.追求根源，反复五次为什么； 9.十个人的智慧比一个人的智慧高明； 10.改善是无限的！ 精益生产推行的核心思维理念 尊敬的各位员工：我们如何认识精益的改善呢？ 　精益的改善其实就是建立企业持续不断的、全员创新的