粉磨系统培训介绍.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * 影响水泥磨产质量原因分析 ③、若一仓经常出现满磨和磨内物料流动不畅，同时产量低、产品细度细时，有时还要停止喂料，说明磨内粉磨能力不足，这时可增大大球，取出部分小球。以增加一仓粉碎能力。但要注意其他因素，若是入磨物料水分过大而引起的满磨现象，则不能采取增加大球的方法，而应当控制物料水分。若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都合理。 2、根据磨音判断 在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。 3、检查磨内物料情况 在磨机正常喂料的情况下，同时停止喂料和磨机运转，打开磨门观察磨内球料情况。根据生产经验，一仓中的钢球应露出半个钢球于料面上，二仓，研磨体应覆盖着10-20mm的薄料层，说明钢球级配是合理的。如一仓钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径过大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径过小。球料比过小，物料流速慢，粉碎能力不足。同样原理如二仓球面外露，则加球过多，若二仓料层过厚，说明球过少。 影响水泥磨产质量原因分析 4、根据筛析曲线判断 一般在磨机正常运转情况下，同时停料停磨开仓取样，从磨头到磨尾，每隔一定距离（大磨0.5米，小磨0.3米或以一块衬板长度）分段，每段沿截面取4－5个样子（靠近筒体边衬板各取一个样，中间取2－3个）。 隔仓板的两边和磨头磨尾空心轴处是必然的取样点。把每个取样点取得的试样混合均匀后作为该取样点的平均试样并编好号，防止搞错，用0，08mm筛分别进行筛析，测得各段的筛析百分数，然后以纵坐标为测出的细度，横坐标为磨机的长度上各取样点的分段距离。把筛析数据，标在坐标线上，作出筛析图，即为筛析曲线。 图示中，OA段应迅速下降，若下降不显著或没有这一段，说明一仓粉磨能力不足，研磨体要进行调整，应适当增大平均球径。在各仓中如果出现较长的水平线段，表示这一段细度变化不大，研磨体的工作情况不良，其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎、小球。如果隔仓板两边的筛析百分数相差太大，说明两仓能力不平衡。此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。CD水平段不宜太长，若水平段太长，说明二仓粉磨能力过剩。若BD段成了直线，说明二仓粉磨能力不足。产品细度不稳，喂料量稍微增加即明显跑粗，应适当增加钢段。AB段过平，细度变化不大，说明一仓粉碎能力不足。 也可能由于磨机各仓的长度比例不当，前后仓破碎与研磨能力不匹配。先调研磨体的级配、装载量和平均球径，若无效，则应改变仓的长度、比例。 影响水泥磨产质量原因分析 影响水泥磨产质量原因分析 5、确定研磨体补充量的方法 磨机运转一定时间后，研磨体逐渐消耗磨损，体积减小，形状变异，原来研磨体的形状和装载量都受到改变，如不及时补加研磨体，会使磨机产量下降。 ①、用单位产品的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年产量）乘以磨机阶段产量； ②、用单位时间的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年运转时间）乘以磨机阶段运转时间； ③、在必要的空磨后停磨，测量磨内球（段）面距磨机中心线的高度除以磨机有效内径可简易算得当时的填充率，与原配球时填充率对比，计算补球量。 此外还有根据空磨时的主电动机电流表值与经验值比较确定研磨体补充量等多种方法。以上的各种方法事实上都有一定的局限性，这是因为磨机的运转过程是一个不断变化的复杂过程，影响因素很多，容易出现判断失误而造成盲目补球，反而影响磨机的产量。因此，管理较好的水泥企业是采用定期清仓的传统办法。 影响水泥磨产质量原因分析 四、磨系统操作和管理 1、磨机的操作注意事项 ①、稳定磨机的喂料量，杜绝大幅度或频繁加减产 量，防止磨内工况不稳定； ②、磨机操作工操作过程中要根据磨机电流、出磨斗提电流、出磨负压、及时判断磨系统工况进行调整； ③、操作人员在操作过程中要根据经验学会通过入库斗提电流判断斜槽是否畅通、喂料称是偏大还是偏小 ④、为提高出磨比表面积很多操作人员常使用减喂料或止喂料方法，使水泥微小颗粒在过长时间内，在强大的研磨体的机械外力冲击下，反复粉磨、压缩，引起水泥结团、集聚、速凝及在磨内出现水泥包裹球和