以快速模具技术解开车身开发中样车制造的症结.ppt

以快速模具技术解开车身开发中样车制造的症结 中国汽车企业车身自主开发方兴未艾 多品种成为汽车企业扩产的法宝 多平台、多系列战略被越来越多的汽车企业采用 不断推车新车型成为获利的重要手段 国产车单一车型批量越来越小 汽车产量——世界大于中国 汽车新车型——中国大于世界 开发能力和销售能力成为汽车企业的核心技术 国产汽车新车车身开发演变过程 完全引进现成车型、模具 委托设计开发 全逆向工程委托开发 全逆向自主开发 逆向+改型自主开发 继承底盘车身自主开发 全新车身自主开发 车身外观设计向新车性能设计转变 开发中的并行工程和带来的问题 缩短周期——并行开发 设计、工装制造、试验并行 降低开发成本 以正式模具提供样件、整车试装代替螺钉车身、由模具企业为整车协调负责 问题： 设计反复过多，模具生产节奏打乱，车身试验不真实，周期长、反复多、车身质量受影响、额外成本增加 样车在新车开发中的作用 验证制件的工艺性 提供试验样车 整车协调 强制性新车试验为新车开发带来的影响 两个夏季试验与冬季试验 12-18个月 样车的实用性与真实性要求提高 样车的质量 碰撞试验— 增加车体结构修改的可能性 国外传统新车开发过程与国内目前常用过程 国外 前期设计—样车制造—试验 模具制造—整车协调 国内 前期设计—模具制造—设计更改—模具修改—整车协调 —提供样件—样车制造—试验 模具制造在车身开发中承担的责任不堪重负 制件工艺性验证 增加模具设计风险 样车制件提供 造成模具工期前紧后松，打乱了模具生产正常流程 试验过程中的问题修改 边设计边施工，造成大量不必要返工 整车协调修改 生产工艺协调修改 样车制造成为国产新车开发中的矛盾焦点 一般计划新车开发周期30—36个月 开发主流程 前期设计+模具制造+整车协调 （6-12）+（12-15）+（3-6）=（21-33）个月 试验流程 样车制造+试验 （6-8）+（12-18）=（18-26）个月 实际流程 前期设计+样车制造+模具制造+协调 （6-12）+（6-8）+（12-15）+（3-6）=（37-41）个月 以快速模、夹、检具解决样车制造问题 专用快速模、夹、检制造小批量样车 生产样车100-200台 缩短样车制造周期 从8-10个月减少到4-5个月，减少整个车身开周期4-5个月 验证完善车身设计，降低模具制造风险 因设计不完善、过早模具投产，造成模具制造和修改成本增加15%以上。 提高样车制造质量 快速模具制造的样车与量产车可以做到品质基本一至 低成本快速模具技术 以快速模具制造样车是传统工艺 快速模具应用的关键是快速与低成本 快速CAE技术 标准化模具结构CAD 低熔点模面CAM 激光切割 成型与翻边的胎具和手工制作 数字匹配技术代替螺钉车身 简易装焊夹具 检具应用 以快速模、夹、检具制造高质量低成本样车的可行性 以1500万到2000万成本 （其中快速模、夹具成本800-1000万） 4到5个月完成第一辆样车 总共制造高质量标准的小批量样车 100-200辆样车 缩短新车整个开发过程4-6个月 保证模具质量、降低模具开发和整车协调成本 目前运用快速模具制造样车的问题 国内缺少快速模具与样车制造的专业厂家 主机厂对快速模具制造样车的认识 在新车开发中的双赢战略 提高新车开发过程的管理水平 结束语： 样车制造和新车试验成为影响整车开发周期关键因素，快速模具可以解开这个症结 快速模具的制造技术基础，已经有了很大的发展，使低成本、短周期成为可能 解开样车制造的瓶颈，可以提升新车开发水平。 * *