无损检测技术与应用.ppt

湿法 磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面被完全覆盖。 采用连续法时，磁化电流应在施加磁悬液之前或从磁悬液中取出之前接通(如果检测采用浸渍法)，并保持1/5～1/2 s，直至试件被磁悬液覆盖，磁悬液覆盖膜足以产生良好的磁痕。 采用剩磁法时，试件应通过施加电流至少1/5s的方法来磁化。此后，切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。 对于浸渍法，试件应仔细地从磁悬液中取出，以免冲掉磁痕。对于剩磁荧光磁粉检验法，如觉得有必要保证缺陷的磁痕有效，则试件可放在用于制备磁悬液的载液中仔细清洗。 * 干法 磁粉应直接喷撒在被检区域，并除去过量的磁粉。轻轻地振动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。 对于连续法，磁化电流应恰好在施加磁粉前接通，并应在其后的吹风、轻敲或振动中，保持接通。 对于剩磁法，试件应先磁化，在切断磁化电流之后，再按上述方法施加磁粉。 * 检测近表面缺陷(如轧钢制品和锻件中的非金属夹杂)时，应采用湿粉连续法，因为非金属夹杂物引起的漏磁通值最小； 检测大型铸件或焊接件中近表面的缺陷时，可采用干粉连续法。 * 预清洗 缺陷估计：使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。 选择探伤方法 进行周向和纵向磁化 对伪磁痕进行分析判断 退磁 后清洗 标记：酸蚀法 、印记 、着色 等。 记录 * 汽轮机汽缸是高温高压部件，一般均为低合金钢，质量要求极严，表面缺陷的检查方法最有效，最方便的是磁力探伤。 试件表面经喷砂打磨后的表面粗糙度Ra应到12.5。 把试件表面用粉笔打成150 mm×l50 mm或200 mm× 200 mm的方格，用触头刺入法，逐格进行检查，触头放在对角线上，每格做两相互垂直的两个方向探伤。 用直流电磁化，电流1 800～2 400 A，触头间距(150～200)√2 mm，磁化时间3s。 磁粉用干粉法，磁粉粒度15μm，当通电时，用压缩空气吹喷在试件表面。发现缺陷后根据缺陷的方向再重复做一次。 磁粉的喷射泵如图3.18所示，气压可以根据需要调节。 * * 超声波是超声振动在介质中的传播，它的实质是以波动形式在弹性介质中传播的机械振动，其频率高于20 kHz以上。 超声波被用于无损检测，主要是因为有以下几个特性： ①超声波在介质中传播时，遇到界面会发生反射； ②超声波指向性好，频率愈高，指向性愈好； ③超声波传播能量大，对各种材料的穿透力较强。 近年来的研究表明，超声波的声速、衰减、阻抗和散射等特性，为超声波的应用提供了丰富的信息，并且成为超声波广泛应用的条件。 * 超声波探伤主要是通过测量信号往返于缺陷的渡越时间，来确定缺陷和表面间的距离；测量回波信号的幅度和发射换能器的位置，来确定缺陷的大小和方位。这就是通常所说的脉冲反射法或A扫描法。此外，还有B扫描和C扫描等方法。 B扫描可以显示工件内部缺陷的纵截面图形。 C扫描可以显示工件内部缺陷的横剖面图形。 近年来，超声全息成像技术也在工业无损检测中获得了应用。 * 超声波检测常用的工作频率为0.4～5 MHz，较低频率用于粗晶材料和衰减较大材料的检测，较高频率用于细晶材料和高灵敏度检测。对于某些特殊要求的检测，工作频率可达10～50 MHz。近年来随着宽频窄脉冲技术的研究和应用，超声探头的工作频率，有的已高达100 MHz。 * 适应性强、检测灵敏度高、对人体无害、使用灵活、设备轻巧、成本低廉、可即时得到探伤结果，适合在车间、野外和水下等各种环境下工作，并能对正在运行的装置和设备进行检验。 超声波检测的最大优点就是对裂纹、夹层、折叠、未焊透等类型的缺陷具有很高的检测能力。 * 超声波检测通常要求工件形状比较简单，有规则，表面比较光洁。 超声波探伤的记录性差，且难以识别缺陷的种类。 对于表面缺陷的检测，超声波法比磁粉法和渗透法的灵敏度要低；但是，超声波法可以检测表面裂纹的深度。 超声波在材料中传播时，受金属组织特别是晶粒大小的影响很大。 * 超声波检测是工业无损检测中应用最为广泛的一种方法。 就无损探伤而言，超声波法适用于各种尺寸的锻件、轧制件、焊缝和某些铸件，无论是钢铁、有色金属和非金属，都可以采用超声波法进行检验。各种机械零件、结构件、电站设备、船体、锅炉、压力容器和化工容器、非金属材料等，都可以用超声波进行有效的检测。有的采用手动方式，有的可采用自动化方式。 就物理性能检测而言，用超声波法可以无损检测厚度、材料硬度、淬硬层深度、晶粒度、液位和流量、残余应力和胶接强度等。 * 接触法：就是探头与工件表面之间经一层薄的耦合剂直接接触进行探伤的方法。耦合剂主要起传递超声波能量作用。 液浸法：就是将探头与工件全部浸入液体，或探头与工件之间局