选矿试验报告.doc

选矿试验报告 ** 研 究 院 2 0年月 1.1试验内容 要求进行较系统的工艺流程和药剂制度试验，包括药剂种类及药剂用量条件试验。并进行“优先浮铜”和“铜铅混浮再分离”两大工艺流程的对比试验，确定处理该矿较合理的工艺流程和选矿指标。 1.2试验研究结果 该矿原矿品位：铜**%，铅**%，锌**％。选矿试验采用优先浮选工艺流程，在磨矿细度-0.074mm占**%的条件下，使用**捕收剂优先浮铜，低碱（PH=*）以下用**浮铅、**浮锌，试验获得的指标：铜精矿产率**%、铜品位**%、铜回收率**%；铅精矿产率**%、铅品位**%、铅回收率**%；锌精矿产率**%、锌品位**%、锌回收率**%,试验指标理想。 选矿废水经检测，全面达到国标GB8979—1996二类企业排放标准。该铜铅锌矿的浮选采用本试验推荐的药剂制度，不会发生废水超标的问题。 二 试样的采集和加工 试样由委托方采集并送至我院，试样重约Kg。制备试样流程如图2.1所示。 试样多元素化学分析结果见表3.。表3.试样多元素化学分析结果 成分 Cu 含量 注： Ag单位为g/t。g/t，具有回收价值，原矿含砷**％较低。 3.2试样铅物相分析 试样铅物相分析结果见表3.2。 表3.2 试样铅物相分析结果 相 态 氧化铅中铅 硫化铅中铅 合 计 含 量（%） 占有率（%） 从表3.2结果看：原矿硫化铅占有率**%，氧化铅占有率**%，铅氧化率较高，将严重影响铅回收率的提高。 四 选矿试验研究 4.1 磨矿细度曲线 磨矿细度试验在实验室型***锥形球磨机中进行，每次磨样**g，磨矿浓度为**%。通过改变磨矿时间，并筛分测定－200目占有率，然后绘制磨矿细度曲线。磨矿细度测定结果见表4.1，磨矿曲线见图4.1。 表4.1 磨矿细度测定结果 磨矿时间（分） +200目占有率（%） -200目占有率（%） 合 计 （%） 3 100.00 5 100.00 7 100.00 9 100.00 图4.1 磨矿曲线图 根据选厂现行为一段磨矿，试验选择磨矿细度-0.074mm（-200目）含量**％，为一段磨矿最常用的细度，其磨矿时间为*分钟。 4.2铜浮选试验 4.2.1浮铜方案的确定 对于铜铅锌硫化矿，铜浮选常用工艺有优先浮铜和铜铅混合浮选再分离流程。试验对两大工艺进行了对比。 **研究院开发的**用于铜铅锌硫化矿的优先浮铜，在选厂生产应用中取得较好效果。本试验引用其成果应用于该矿的优先浮铜。试验按图4.2进行，试验结果见表4.2。 铜铅混合浮选再分离方案，尽可能不使用对废水污染严重的氰化钠法和重铬酸盐法，参照目前生产实践较佳工艺，经探索试验确定较合理药剂制度，进行了开路试验，试验流程见图4.3，试验结果见表4.2。 图4.2 优先浮铜开路试验流程 图4.3铜铅混浮—分离开路试验流程 表4.2 浮铜方案试验指标对比 方案 产品名称 产率（%） 品位（%） 回收率（%） Cu Pb Zn Cu Pb Zn 优先 浮铜 铜精矿 中 矿 尾 矿 合 计 100.00 100.00 100.00 100.00 混合浮选再分离 铜精矿 分离中矿 铅精矿 中 矿 尾 矿 合 计 100.00 100.00 100.00 100.00 从表4.2结果看：优先浮铜方案铜回收率**％，比混浮分离方案**％高**个百分点。而且生产操作比混浮分离容易。因此，铜的回收决定采用优先浮铜工艺。 4.2.2优先浮铜药剂用量试验 优先浮铜药剂用量进行了亚硫酸钠、硫酸锌、**、丁铵黑药的条件试验，试验按图4.4进行，亚硫酸钠用量试验结果见表4.3，硫酸锌用量试验结果见表4.4，**用量试验结果见表4.5。 图4.4优先浮铜药剂用量试验流程 表4.3 铜浮选亚硫酸钠用量试验结果 亚硫酸钠用量（g/t） 产品名称 产率 （%） 品位（%） 回收率（%） Cu Pb Zn Cu Pb Zn 0 铜粗精矿 尾 矿 合 计 250 铜粗精矿 尾 矿 合 计 100.00 100.00 100.00 100.00 500 铜粗精矿 尾 矿 合 计 100.00 100.00 100.00 100.00 从表4.3结果看：不加亚硫酸钠