第3章 注射模浇注系统.ppt

(6)浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位 浇口应开设在塑件的边缘、底部和内侧。 (7)流动比校核 最大流动距离比——指熔体在型腔内流动的最大长度与相应的型腔厚度之比，简称流动比。 型腔厚度↗，熔体所能够达到的最大流动距离↗ 。 流动比随熔体的性质、温度和注射压力而变化，表4—12列出常用塑料流动比的经验数据，供设计浇注系统时参考。 若计算得到的流动比大于允许值，就需要改变浇口位置或增加塑件厚度，或采用多浇口等方式来减小流动比。 在确定大型塑料制件浇口位置时，应校核塑料所允许的最大流动距离比. 6.5 浇口的类型 (1)直接浇口 如图3—21所示，这种浇口由主流道直 接进料，故熔体的压力损失小，成型容易， 因此它适用于任何塑料，常用于成型大而深 的塑件。 冷料穴：在采用直接浇口时，为了防止 前锋冷料流入型腔，常在浇口内侧开设深度 为半个塑件厚度的冷料穴。 缺点：由于浇口处固化慢，容易造成 成型周期延长，产生较大的残余应力，超压 填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后 塑件上疤痕较大等缺陷。 直接浇口为非限制性浇口，而其他类型 的浇口则为限制性浇口。 塑料种类 （D~d为大小 端直径） m85g 85gm340g m≥340g d D d D d D 聚苯乙烯 2.5 4.0 3.0 6.0 3.0 8.0 聚乙烯 2.5 4.0 3.0 6.0 3.0 7.0 ABS 2.5 5.0 3.0 7.0 4.0 8.0 聚碳酸酯 3.0 5.0 3.0 8.0 5.0 10.0 直接浇口的尺寸受塑料种类和塑件质量的影响，常用塑料的经验数据见表3-3： (2)矩形侧浇口 矩形侧浇口一般开设在模具的分型面上，从制品的边缘进料，因此又称为边缘浇口。 侧浇口的厚度决定着浇口的固化时间，在实践中通常是在容许的范围内首先将侧浇口的厚度加工得薄一些，在试模时再进行修正，以调节浇口的固化时间。 矩形侧浇口广泛应用于中小型 制品的多型腔注射模。 优点：截面形状简单、易于加 工、便于试模后修正。 缺点：在制品的外表面留有浇 口痕迹。 矩形侧浇口尺寸的确定： 矩形侧浇口尺寸由其厚度h、宽度b和长度L决定。确定 侧浇口厚度h(mm)和宽度b(mm)的经验公式如下： h = n t 　 　(3－5) 　 (3－6) 式中 ： t——塑件壁厚，mm； n——与塑料品种有关系数，见表3—4； A——为塑件外表面面积，mm2 。 塑料品种 n 塑料品种 n PE PS 0.6 PA PMMA 0.8 POM PC PP 0.7 PVC 0.9 (3)扇形浇口 扇形浇口是矩形侧浇口的一种变异形式，如图3—23所示。 适应情况：成型大平板状及薄壁塑件时，采用扇形浇口， 可使料流均匀，能减小塑件的翘曲变形。 一般侧浇口的尺寸为： h = 0.5～1.5 mm， b = 1.5～5.0 mm， L = 1.5～2.5 mm。 对于大型复杂的制件： h = 2.0～2.5 mm(约为塑件厚度的0.7～0.8) b = 7.0～10.0 mm， L = 2.0～3.0 mm。 从这组经验数据可以看到，侧浇口的宽度与厚度的比例为 b / h = 3 ：1 设计：在扇形浇口的整个长度上，为保持断面积处处相等， 浇口的厚度应逐渐减小。 1）扇形浇口的宽度 按式(3－6)计算，为了能够充分发 挥扇形浇口在横向均匀分配料流的优点，可以采用比计算结果更 大的浇口宽度。如图3—23所示。 2）浇口出口厚度h1 计算与矩形侧浇口厚度的计算公 式相同[用式(3—5)计算]。 3）浇口入口厚度 h2 按下式计算 ： (3-7) 式中 h1 ——