生产和服务设施布置28.ppt

第五章 生产和服务设施布置 第一节 布置决策 第二节 典型布置形式 第三节 车间布置与库房布置 第四节 设备布置的定量分析 第五节 装配线平稳 第六节 非制造业的设施布置 第一节 布置决策 影响企业生产单位构成的因素 产品的结构与工艺特点 企业的专业化与协作化水平 生产单位的专业化原则 企业的生产规模 生产和服务设施布置的影响因素 厂房布置应满足生产过程要求，避免相互交叉和迂回运输 生产联系和协作关系密切的应相互靠近 充分利用现有运输条件 按生产性质、防火和环保要求划分厂区 在防火、卫生的前提下使占地面积小 有扩建余地 第二节 典型布置类型 固定式布置 (fixed position layout) 按产品布置 (product layout) 按工艺布置 (process layout) 按成组制造单元布置 (layouts based on group technology) 固定式布置 按产品布置 成组生产单元布置 第三节 厂区布置常用方法 物料运量图法 根据原材料、在制品在生产过程中的流向，初步布置相对位置，绘出初步物流图 统计车间之间的物料流量，制定物料运量表 按运量大小初布置，车间间运量大的相邻 考虑其它因素进行调整 车间之间的运量表（单位：10吨） 相关作业图法 列出关系密切程度（只考虑A和X） 根据列表编制主联系簇 考虑其它“A”关系部门 画出“X”关系联系图 根据联系簇图和可使用的区域，用实验法安置所有部门 第四节 设备布置的定量方法 从一至（From-to）表法步骤 选择典型零件，制定典型零件的工艺路线，确定所用机床设备 制定设备布置的初始方案，统计出设备间的移动距离 确定出零件在设备之间的移动次数和单位运量成本 用实验法确定最满意的布置方案 设备间月平均移动次数矩阵 单位距离运输成本矩阵 单位距离每月运输成本(元) 单位距离每月运输总成本(元) 第五节 装配线平衡 确定装配线平衡的方法 确定装配线的节拍 计算装配线上需要的最小工作地数目 组织工作地 保证工序之间的先后顺序 小工序作业时间之和不大于节拍 各工作地的作业时间尽量接近或等于节拍 应使工作地数目昼少 计算工作地的时间损失系数和平滑系数 节拍 最小工作地数 损失系数 平滑系数 非制造业的设施布置 办公室布置的考虑因素 信息传递和交流 人员的劳动生产率 办公室模式 封闭式 开放式 活动中心式 * 机器 工位器具 零部件 加工设备 加工设备 L L L D D D D G G 接收和运转 车床组 磨床组 镗床组 L L D L L L G G G P 原 材 料 成 品 库 单元1 单元2 单元3 7 10 14 11 0 总计 2 2 05 8 2 6 04 10 1 5 4 03 8 2 6 02 16 4 1 2 7 01 总计 05 04 03 02 01 01 04 03 05 02 A U U I A A A O X E X O A X A 部门1 部门2 部门3 部门4 部门5 部门6 密切程度 代号 不予考虑 X 不重要 U 一般 O 重要 I 特别重要 E 绝对需要 A 114 315 95 190 61 钻床 390 83 95 42 插床 50 100 71 126 车床 68 41 62 421 16 钻床 20 16 114 400 冲床 10 61 52 216 磨床 180 42 418 217 锯床 插床 车床 冲床 磨床 锯床 0.15 0.20 0.15 0.15 0.16 钻床 0.15 0.16 0.15 0.15 插床 0.15 0.16 0.17 0.15 车床 0.16 0.15 0.15 0.15 0.18 钻床 0.16 0.15 0.15 0.15 冲床 0.15 0.15 0.16 0.18 磨床 0.16 0.15 0.15 0.15 锯床 插床 车床 冲床 磨床 锯床 17.1 63.0 14.3 28.5 9.8 钻床 58.5 13.3 14.3 6.3 插床 7.5 16.0 12.1 18.9 车床 10.9 6.2 9.3 63.3 2.9 钻床 3.2 2.4 17.1 60.0 冲床 1.5 9.2 8.3 38.9 磨床 28.8 6.3 62.7 32.6 锯床 插床 车床 冲床 磨床 锯床 23.6 91.7 ② 12.7 钻床 插床 66.0 ⑤ 车床 28.0 69.2 ④ 钻床 16.5 18.4 冲床 15.8 21.3 25.4 磨床 35.1 25.2 122.7 ① 71.5③ 锯床 插床 车床 冲床 磨床 锯床 ④车床 ②钻床 ③磨床 ⑤插床 ①冲床 锯床 *