北京工业大学机械制造A期末复习资料.docx

机械制造-2第二章典型零件的加工熟练掌握典型零件的加工方法（轴、孔、面）2.2 零件的成形方法轨迹法、成形法、相切法、展成法2.3 轴的加工2.3.2 轴上外圆面的车削工件的装夹三爪定心卡盘（粗加工）存在定心误差，有位置精度要求的表面应在一次装夹当中加工。②前后顶尖（精加工）③四爪单动卡盘（不同心）④心轴（以孔定位加工外圆）用心轴装夹工件时，对工件的内孔精度要求较高，IT7～IT6⑥附件（其他辅助性构件）跟刀架、中心架（在细长轴加工中使用，提高局部刚度）卡箍、拨盘（使用双顶尖加工时，用于提供驱动力矩）.轴的车削方法粗车半精车精车切削用量ap大?很小（ap0.15 ）f较大很小f0.1 ）vc低高速刀具角度γo小大αo小大λs负正加工质量精度IT13~IT11IT10~IT9IT8~IT6Ra(μm)25~12.56.3~3.21.6~0.83. 车削的四个阶段（重点）（必须掌握）粗车（迅速切除多余金属；切削速度低；进给量和背吃刀量大）半精车（中等精度，对于要求不高的零件表面加工也可作为最终工序）精车（一般工件的最终工序；光整加工的预加工）精细车（车床要求高；刀具耐磨性好；用于磨削加工性不好的工件的加工）4.轴的车削特点（必须掌握）（1）生产效率高（2）应用广泛，单件小批用卧车，成批大量自动车（3）加工的材料范围较广，用于有色金属的精加工（4）车削圆锥转动小刀架2.3.3轴上外圆面的磨削磨削的工艺特点（掌握）（1）精度高、表面粗糙度值小(外圆IT7~IT5、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm)（2）磨削温度高（切削速度高， 10~20倍；负前角）（3）自锐性（能够对其解释）（4）背向力大磨削有纵磨、横磨、综合磨、深磨等加工方法，各自的特点要掌握。纵磨（掌握）特点：工件需作轴向进给。优点：磨削深度小、磨削时接触面积小，散热较好，容易得到较高的精度和表面质量，因而应用广泛。缺点：但由于走刀次数多，生产效率低，适用于单件小批生产中磨削较长的外圆表面。横磨（掌握）特点：砂轮宽度大于磨削宽度。工件不需作轴向进给，砂轮相对工件连续或断续地作径向进给。优点：横磨法生产效率高，适用于大批大量生产中磨削刚性较好的工件外圆。缺点：工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热较多，容易产生磨削烧伤和变形，所以加工精度低，表面粗糙度大。2.3.4 轴的加工方法的选择（总结）（重点）（必须掌握）注意：对于不同材料需选用适用的加工方法，如淬火钢的加工，要磨削加工、有色金属（材质软）采用精细车（金刚车）精细加工。另外，对于不同加工精度，要制定不同的加工路线。2.4孔的加工2.4.1 加工特点1、加工孔的刀具尺寸受被加工孔尺寸的限制，故刀具的刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2、被加工孔的尺寸往往直接取决于刀具的尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度。3、加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。4、孔的技术要求与外圆的技术要求相似，只不过孔的加工精度不易保证，加工成本较高。2.4.2 孔加工方法小孔加工：钻孔-扩孔-铰孔其他孔加工：镗孔、拉孔、磨孔、研磨孔、珩磨孔加工中小尺寸的孔钻孔孔的尺寸精度一般为IT13～IT11表面粗糙度Ra值25～12.5 μm，适用于精度要求不高的孔，在无孔的毛坯上加工孔钻孔的工艺特点容易产生“引偏”花钻刚性差导向作用差③横刃的不利影响④两个主切削刃不对称排屑困难切削热不易散扩孔尺寸公差等级IT10～IT9、表面粗糙度Ra值6.3 ～ 3.2 μm，扩大孔径，提高孔的加工质量与钻孔相比的特点：1.刚性较好2.导向性好3.切削条件好4.能更正孔的位置偏差铰孔尺寸公差等级IT9～IT7、表面粗糙度Ra值1.6 ～ 0.4 μm，适用于直径较小孔的精加工；铰孔的工艺特点：1.铰刀是定径精加工工具，易保证孔的尺、形状精度，生产率高。但适应性较差。2. 不能校正孔的位置误差。3.孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度和装夹方式以及加工余量、切削用量和切削液等钻孔—扩孔—铰孔用于单件小批、中小孔的加工镗孔镗孔是用镗刀对已钻出孔或毛坯孔作进一步加工的方法，是较大孔（D=80~100㎜）、内成形面或内环槽等唯一合适的加工方法。箱体类零件上的孔系通常用坐标镗床加工；回转体上的单个孔也可以在车床上加工。粗镗—精镗—精细镗尺寸精度IT8～IT6、表面粗糙度Ra值0.8 ～ 0.2 μm。拉孔拉孔是在拉床上用拉刀对孔进行精加工的一种方法。拉刀是一种多齿刀具，沿着拉刀运动方向刀齿高度逐渐增加，从而一层层地从工件上切下余量，并获得较高的尺寸精度和较好的表面质量。拉孔用于成批大量生产。拉孔工艺特点1.生产率高2.加工质量高（IT8～IT7、Ra值0.8 ～ 0.4 μm）3.拉床简单，操作方便4.拉刀寿命长5.加工范围广