塑料注塑缺陷及解决方法.doc

在注塑成型工艺过程中,主要发生如下现象: 1)塑料的化学变质。 2)力学状态变化。 3)物料状态变化。 4)几何结构或尺寸上的变化。 常见的缺陷分类(1)工艺问题 (2)外观问题 (3)性能问题 (1)工艺问题 充填不满、分型面飞边过大、粘模、不正常推出 (2)外观问题 凹痕、银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、气泡、分层、龟裂、外观浑浊、分割线段差等。 (3)性能问题 变脆、翘曲、应力集中、超重欠重(密度不均匀)等。 有缺陷的制件通常由下面一个或几个原因造成。 1)模塑前,原材料的处理和贮存。 2)模塑阶段,成型周期内的成型条件。 3)模塑之后,制件的处理和修饰。 在制件模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关。在模塑阶段,操作人员应能生产出质量好的熔体,在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。每一套模具和每种原料都不同,因此,无法概括好的熔体如何得到,操作人员的经验和加工需要成为最终决定因素。 注塑制件的质量出现问题,应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。 比较难找原因（有可能要停机）的问题：飞边，变形（），变色，粘模，银纹，流纹 比较难发现的原因：性能变差，应力集中 寻找原因顺序：工艺参数，塑料，注塑机，模具 缺陷 原因 制件不足 飞边 缩痕 银丝 溶接痕 气泡 裂纹 翘曲变形 料桶温度太高 V V V V V 料桶温度太低 V V V 注射压力太高 V V V 注射压力太低 V V V V 模具温度太高 V V 模具温度太低 V V V V 注射速度太慢 V 注射时间太长 V V V 注射时间太短 V V 加料太多 V 加料太少 V V 含水过多 V 流道浇口太小 V V V V 排气不良 V V V 制品太薄 V 制品太厚或变化大 V V V 缺陷名称 缺陷特征 产生原因 解决方法 充填不良 充填不足是指型腔充填不满,不能得到设计的制件形状。主要发生在远离浇口或薄截面的地方 分三种：1)制件整体有塌瘪倾向的充填不足；2)一模多腔时某些型腔不能充填；3)制件形状完整但某特定部分充填不足。 注塑机 (1)材料温度过低，模具温度太低 提高注射温度;提高模具温度 (2)注射压力过低；注塑时间不够；注射速度太慢 提高注射压力、速度；提高保压压力,加大从注射到保压的变换时间 (3)材料供应不足 检查料斗内的塑料量,增加注射量 (4)喷嘴孔径过小 (5)油缸、喷嘴堵塞 喷嘴和模具口配合完好 夹入空气造成反压 一模多腔时某些型腔不能充填 减小浇口充满前的注射速度;提高通过浇口后的注射速度 浇口衬套与喷嘴配合不正,塑料溢漏 重新调整其配合 制品超过最大注射量 更换较大规格注型机 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料？？ 检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改 模具温度不匀 重调模具水管 背压不足 稍增背压 密封圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理或更换 杂物堵塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵 清理喷嘴或更换喷嘴零件 止退环损坏,熔料有倒流现象 检查或更换止退环 剩料量太多 减少剩料量 降低最后一级注射速度 模 具 (1)浇口、流道过小 浇口变短、加大;流道变短、加宽 (2)浇口数量不够，浇口位置不合适，进料不平均 改变浇口的位置 (3)排气槽位置不合适或者没有 增加排气槽 (4)模具温度太低 (5)冷料在流道或是浇口处发生堵塞（浇注系统发生堵塞） 加大冷料穴; 一模多腔时某些型腔不能充填 各模腔的流道不平衡 尽量使各分流道的长度一致;加大充填不足型腔的浇口 成形材料 (1)流动性差 增加润滑剂，选用流动性好的材料 (2)润滑不足 材料分解？？ 选用不易分解的材料 制件设计 制品太薄 使用高压注射；调整树脂流动长度与厚度的比值 毛刺(溢料/飞边/披锋) 注塑件上有多余物质和棱角或周缘翅片,它们经常出现在模具零件的分割线或模具的合缝线或孔上 注塑机 (1)合模压力不够或单向受力 增加锁模压力或更换合模力较大的注塑机;调整连杆 (2)注塑压力过高；保压压力太高 减小注射压力；降低保压压力；降低熔料温度 (3)材料供应过多 降低注射时间、速度及料量 (4)材料温度过高 降低料筒及喷嘴温度；降低模具温度； 保压切换晚 保压切换提早一点