大型钢制球罐球壳板制造工艺.doc

大型钢制球罐的球壳板制造工艺 摘要；本文综合阐述了目前国内球罐球壳板的制造工艺，并针对球壳板制造中的几个主要环节提出了一些提高球壳板制造质量的注意事项，为以后大型球罐球壳板的制造积累有益的经验。 关键词；球罐；球壳板；制造工艺 0 前言 球罐由于具有技术先进、经济合理、使用安全等特点，已被广泛应用于国内外的石油、化工、煤气和天然气、冶金等工业领域。另外，随着材料、焊接、制造、施工安装技术的不断提高，球罐的大型化和高参数的势头锐不可挡。但是，同一般的圆柱形压力容器相比，球罐在制造上也存在着许多困难之处，如下料工序较复杂、尺寸精度要求严格、焊缝冷却收缩而造成的球体几何尺寸变形无法采用滚圆法纠正等。我厂球容车间在2008年先后完成了3台2000 m3液化气球罐，3台1000 m3天然气球罐和3台1500 m3轻烃球罐的球壳板预制工作。在实际生产过程中，我们也遇到了许多难题，阻碍了生产的顺利进行。为了解决以上问题，进一步提高大型球罐的制造质量，特总结出球壳板的制造工艺及制造中所需特别注意的环节。 1 球壳板的制造工艺 1.1 球壳板制造所需的工装机具 近年来, 由于大型化球罐的制造以及高强度调质低合金钢被广泛采用, 球壳板制造一般采用冷压成形。冷压成形就是钢板在常温状态下，经冲压变形成为球面球壳板的过程，其特点是小模具、多压点，钢板不必加热、成形美观、精度高、无氧化皮[1]。冲压设备多采用800～2500t压力机，我厂所使用的是2400t液压机。 球壳板在冷压过程中所需工装机具主要用于两个环节，一是所需的上下胎具、曲率样板；二是用于切割的专用切割轨道和二次精下料样板。文中着重论述上下胎具半径的计算。加工完成的胎具如图1所示。 上、下胎具的曲率半径可按公式(1)、(2)计算： Rt1=R(1-E) （1） 式中　Rt1——上胎球体曲率半径，mm； R ——球壳板名义半径，mm； E—— 回弹量(% )。对于不同厚度的低合金钢板，取15% ～30%。 Rt2=Rt1+S+Z （2） 式中　Rt2——下胎球体曲率半径，mm； S——球壳板厚度，mm； Z—— 胎具配合间隙(一般取0.1～0.25)。 图1 加工完成的上、下胎具 1.2 球壳板压制方法选择 球壳板压制选用逐点、逐遍进行压制的点压成型法, 如图2所示。成形时可根据球片板料特点及操作者经验合理选用，如压制1500m3轻烃球罐的球壳板时，由于板幅较长，且厚度达到50mm，一般先压两端，后压中间，以便操作。而压制650m3液化气球罐时，由于球片较小则选择余地较大。球壳板的压形顺序一般采用由球壳板的一端开始冲压，按先横后纵的顺序排列各点。 (a)纵向点压法 (b)横向点压法 (c)综合点压法 图2 点压成型法 1.3球壳板第一次粗下料 在球壳板的预制过程中，一般相比赤道板和温带板，用于极边板的钢板余量较大, 冷压前需在平板上进行第一次粗下料,不但节约用料,也可提高压制效率。一般第一次粗下料后的坯料周边余量定为50mm，余量过小，则会影响到二次下料的精度。 1.4 球壳板的压制 按照点压成形法压制球壳板。实践证明，球壳板变形的基本规律是长度方向弧长延伸增长，宽度方向收缩。长度方向延长量及宽度方向缩短量除与球壳板几何尺寸有关外，还与板厚、材质及压延工艺有关。 另外, 在压制时要十分注意球壳板变形情况及下列事项： (1)球壳板每压一次移动一次，移动时必须要留有足够的重叠面（约1/3 胎具直径），以使其曲率保持均匀，成形应力得到较好的释放，减少成形后的自然变形。 (2)为了避免压制时局部产生过大的突变和折痕，防止钢板厚度的减薄，在第一遍压制时，不允许压制到底，整块球壳板的压制需经二至三遍巡回压制方可成型。 (3)冲压过程中要考虑回弹率造成的变形，一般回弹率约为成形曲率的20％。 (4)压制时要注意，曲率不要压过头(不易修复) ，球壳板四周边不要出现直边。 (5)球壳板曲率超差时，须对其进行校正。校正时，在上下胎具间加垫板进行，也可利用上、下两组扁钢的时而靠拢时而分开，并借以适当压力进行。如图3所示。 图3 球壳板的曲率校正图 (6)