通用电源技术支持科长报告人-OK.PPT

个人简介 1 技术支持科存在的价值 2 技术支持科工作内容的理解 3 现状分析/改善方向 4 工作计划/完成时间 5 竞聘报告---通用电源技术支持科长 报告人:翟凯 个人能力简述 2003年12月-2004年9月康舒电子任维修技术员 2004月9月-2005年10月康舒电子任助理工程师 2005年10月-2008年3月康舒电子任PE工程师 2008年3月-2009年9月光宝电子任NPI工程师 2009年9月-至今天电子任工程师 2004年09月参加:SPC制造能力评估分析培训 2006年03月参加FMEA失效模式分析培训 2008年09月参加6 Sigma 六标准差培训 2009年03月参加Minitab操作数据统计分析培训 1.通过对制程不良统计分析,每周,每月对制程中不良较高机种作专项改善,现阶段二部制程功能不良PPM由2009年13464PPM降4500PPM以下 2.新产品康特尔客户产品测试效率提升,经过设计优化测试冶具将测试效率由117/H.提升至240/H 3.PE工程师实现现场办公,产线反馈的问题可以快速解决,异常的处理及时性得到了有效的提升 4.生产线流水拉改为精益生产线，功能测试站成功导入ATE自动测试系统.使两个测试站的合为一人测试站,每条线由两人精减为1人,将以前使用员工肉眼判断不良品改变为仪器自动判定.提升产品的品质质量； 5.二部维修技术员划分PIE部管理，通过对技术员进行专业知识培训,提升维修分析能力,异常处理能力,由原技术员1人负责一条线，现转为1人负责1.5条线，按目前17条计算,节省维修技术员5名; 6.二部自改造精益生产线并增加线体以来,原来一个工程师负责3条生产线,在工程师未增加的前提下合理对工程师及技术员进行工作分配及调整,现两名工程师负责17条生产线,平均一个8.5条，工作量在以前的基础上增加2倍的状况下,未增人 任职及培训 主要业绩达成 二.PIE科存在的价值 通过现场改善推动使品质及生产力达到行业标杆 建立专业的、有经验的、有执行力的、以现场改善为核心的工程团队 让设计有据可依,让生产有据可查,让品质有据可检,沉淀生产技术,减 少制程异常. 增加自动化投入，减少生产人力,人均生产力提升 提高产品的品质质量，杜绝错件,混料等重大不良 持续创新,改善生产工艺,提升生产效率 提高效率、消除浪费、降低成本是精益生产的核心 打造高绩效的团队 持续推进现场改善 工艺资料标准化 自动化项目的推进 指导思想 二.技术科工作内容的理解 对技术支持科长工作内容的理解 对公司生产过程提供技术服务和支持 生产过程中的技术指导和产品制造过程中技术问题的处理 生产过程中所需的所有技术文件并进行工艺纪律检查， 工艺技术文件的适宜性和完整性 持续改进产品质量，主导品质改善专案 产品的制造技术，制造工艺，新产品导入 研究、验证、设定产品的制造流程和制造工艺，确保产品品质达到设计要求 提高作业效率改善作业成本，全面使用FMEA和SPC技术管理工具，对制造技术及品质实施控制 想法来源于实践,现场才是产生灵感的地方,永不满足现状才能令自已的工作做得更好 四.现状分析/改善方向 项目 现状分析 改善方向 1 代用料未建立生产管理流程,导致生产过程中造成品质异常 建立代用料试用生产管理流程，代用料的批量上线使用前必须经过小批量试产合格或在试产阶段必须经过试产 2 ICT未评估导入使用,造成在修补段通电测试时炸机烧坏产品导致报废 评估生产机种使用PCB板,针对每月订单量大于10K的机种导入ICT测试 3 OPEN板出货的产品,在测试完后未导入放电,产线在堆机时导致损坏产品 针对OPEN板出货的产品所有测试站导入放电治具,常规机种修补段必须导入放电治具 4 测试设备老化及简陋,不易维护及保养,给产线造成异常工时 针对测试仪器老化的反馈供应商协助维修及保养,针对不能再继续使用的进行拆分组合使用 5 新项目在出样时评估不够或未做评估, 试产投入资源少,且统一调度困难 出样时即作为一次试产,避免客认可或安规认证后无法变更,并在试产时所有工作准备就绪 6 过锡夹具尺寸精度达不到生产所需要求,焊锡品质得不到提升 制订过锡治具验收标准,指定锡炉专业工程师跟进 7 一台锡炉同时过多个不同功率的PCB板, 焊锡品质一直处于恶化状态,品质得不到提升. 将机种按功率大小及PCB分类生产,制订生产规范,并将此方案共享到PMC,在下计划时按生 产方案下 项目 现状分析 改善方向 8 换线过程中的协调与指导工作不够，主要体现在准备不充分 每次换线前,制造辅助人员必须将生产时所需工、治具、SOP等准备好，减少换线工时的损失 9 拉长对现场生产管理还停留在经验判断阶段而