(脱硫专业)660MW运行反措及预案.doc

2×660MW机组 （脱硫除灰专业部分） 运 行 反 措 及 预 案 目 录 2、吸收塔亚硫酸根高 2 3、吸收塔浆液起泡 3 4、工艺水中断 4 5、脱硫系统防止脱硫效率低于90％的预防措施 5 6、脱硫效率低于90％时应急处理预案 6 7、热控盘电源中断 7 2、吸收塔亚硫酸根高 2.1后果 石膏浆液呈黏糊状，无法脱水，且造成滤布堵塞； 吸收塔氧化反应困难，脱硫效率下降，严重时FGD系统无法运行。 2.2现象 石膏浆液呈黏糊状，无法脱水； 脱硫效率降低。 2.3原因 FGD入口SO2浓度过高； 氧化风管堵塞，或氧化风喷管脱落； 氧化风机出力不够； PH值过高运行。 2.4处理 若FGD入口SO2浓度过高，联系值长，增加循环泵运行或机组降负荷，降PH值至5.0左右运行； 运行中风机出力不够，联系检修处理，启备用氧化风机； 调整PH值在正常范围内运行。 亚硫酸根过高、氧化风管堵塞、氧化风喷管脱落，一时处理不好，申请停炉，保持氧化风机运行，将吸收塔亚硫酸钙氧化为硫酸钙。 2.5防范措施 操作员认真监盘，将PH值控制在正常范围内，加强对氧化风机参数监视； FGD入口SO2浓度过高时，及时调整脱硫运行工况； 按时巡检氧化风机，发现缺陷尽快联系检修处理； 化验人员及时化验，为操作员提供准确数据。 3、吸收塔浆液起泡 3.1后果 造成系统外排水增大，工艺水补水量增大，石膏浆液浓度不上涨。 3.2现象 DCS上液位指示未达到溢流值而就地溢流大； 溢流出来的浆液带有很多泡沫。 3.3原因 锅炉投油，进吸收塔的烟气含杂质多； 电除尘器故障，除尘效率低，FGD入口烟尘浓度高； 工艺水水质不合格； 石灰石杂质多。 3.4处理 将溢流浆液打至事故浆液箱； 若吸收塔浓度较高，加强脱水，以置换浆液； 加快电除尘器故障处理，降低FGD入口含尘浓度； 3.5防范措施 电除尘器故障及时消缺； 加强工艺水及石灰石成份的化验。 4、工艺水中断 4.1后果 造成各运行的转动设备轴封及轴瓦损坏，引起脱水系统跳闸。 4.2现象 运行工艺水泵跳闸，备用泵未联锁启动； 工艺水泵出口压力到零。 4.3原因 工艺水池液位低，未报警，补水门未联锁开启； 泵过载、故障跳闸； 泵电源中断； 工艺水池液位计失灵造成液位突变； 水源中断。 4.4处理 检查电动补水阀； 联系化学恢复水源； 立即启动备用泵； 在配电室就地启动工艺水泵。 4.5防范措施 加强DCS画面监视，加强现场巡检。 5、脱硫系统防止脱硫效率低于90％的预防措施 首先要从源头抓起一直到脱硫调整各个环节都要采取措施，才能有效控制脱硫效率低的危险局面。 高硫煤时做好分仓上煤工作，便于根据情况调整掺配高硫煤的比例。 提高上煤掺配的高硫煤和低硫煤的比例的合理性和均匀度，防止脱硫吸收塔入口SO2含量的变化幅度太大。 脱硫系统预备充足的石灰粉，在应急处理时能迅速组织人员投加石灰粉浆到吸收塔中。 加强入厂石灰石的质量监督，杜绝不合格的石灰石进入制浆和浆液系统。 做好供浆管道破裂事故应急预案，保证吸收塔的浆液供给。 增强脱硫运行人员的指标敏感性和事故处理能力，在脱硫效率有下降趋势时，尽快查明脱硫效率下降的原因，果断采取措施处理。 6、脱硫效率低于90％时应急处理预案 如果脱硫入口SO2增大、脱硫效率及PH值下降，且脱硫运行采取正常调整措施处理后脱硫效率仍然低于90％得不到有效控制时，立即启动本事故处理预案程序。从脱硫效率低于90％开始启动紧急事故处理预案程序90分钟后，仍不能使脱硫效率达到90％时，由值长向主管生产总工或生产副总经理请示降低机组运行负荷。 脱硫系统在应急处理时的处理方式： 机组负荷高于500MW以上，入口SO2含量超过4000mg/Nm3；机组负荷高于400-500MW区间，入口SO2含量超过3500mg/Nm3时；脱硫系统采取措施仍不能维持脱硫效率及PH在合格范围时，联系值长调整锅炉运行方式，减少烧高硫煤。 吸收塔入口SO2含量增大，脱硫效率及PH值呈下降趋势时，运行人员增大浆液补充量，及时维持或者调高浆液的PH；如果增大PH定值后，联续补加浆液时间超过2小时、塔内浆液浓度明显上升时，停止补浆查找原因，加强脱水并排废水，开启除雾器向塔内补水，加速浆液循环。情况好转后恢复正常运行方式。 保持吸收塔高液位运行。增加浆液循环泵运行方式，提高循环泵运行效率。 当吸收塔浆液中进入杂质较多，如果增大PH定值后，连续补加浆液时间超过2小时，脱硫效率及PH值无法保持时，此时有可能吸收塔内SO32-含量或者AL3+含量超标造成石灰石致盲，立即组织人力向吸收塔地坑投加石灰粉加水混合后打入塔内。 7、热控盘电源中断 7.1后果 1 )循环浆液泵跳闸，冲洗水无法正常投入，浆液沉积在泵体及管道