项目二数控车削工艺设计.ppt

在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。 大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为： n≤（1200/P）－k 式中P——被加工螺纹螺距，mm； k——保险系数，一般取为80。 （2）使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。 （3）尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。 （4）对于某些重复使用的程序，应使用子程序。 确定最短的切削进给路线 切削进给路线短可有效地提高生产效率、降低刀具的损耗。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚度及加工的工艺性要求。 图4-9所示是几种不同切削进给路线的安排示意图，其中，图4-9a）表示封闭轮廓复合车削循环的进给路线，图14-9b）表示“三角形”进给路线，图4-9c）表示“矩形”进给路线。 对以上三种切削进给路线分析和判断可知：矩形循环进给路线的走刀长度总和为最短，即在同等条件下，其切削所需的时间（不含空行程）为最短，刀具的损耗小。另外，矩形循环加工的程序段格式较简单，所以，在制定加工方案时，建议采用“矩形”走刀路线。 a) b) c) 图4-9 走刀路线 a)沿工件轮廓走刀 b)三角形走刀 c)矩形走刀 确定最短的空行程路线 确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还善于分析，必要时可辅以一些简单计算。 ①灵活设置程序循环起点。在车削加工编程时，许多情况下采用固定循环指令编程，如图4-8所示，是采用矩形循环方式进行外轮廓粗车的一种情况示例。考虑加工中换刀的安全，常将起刀点设在离坯件较远的位置A点处，同时，将起刀点和循环起点重合，其走刀路线如图4-8a）图所示。若将起刀点和循环起点分开设置，分别在A点和B点处，其走刀路线如图4-8b）图所示。显然，b）图所示走刀路线短。 a) b) 图4-8 起刀点和循环起点 a）起刀点和循环起点重合 b)起刀点和循环起点分离 大余量毛坯的阶梯切削进给路线 a) 错误的阶梯切削路线 b)正确的阶梯切削路线 顺工件轮廓双向进给的路线 精加工进给路线的确定 ①最终轮廓的进给路线 在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成，并且加工刀具的进刀、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。 ②换刀加工时的进给路线 　　主要根据工步顺序要求决定各刀加工的先后顺序及各刀进给路线的衔接。 ④各部位精度要求不一致的精加工进给路线 若各部位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排在同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。 对刀点与换刀点的确定 对刀点的选定原则： ①便于数学处理和程序编制。 ②在机床上找正容易。 ③加工过程中检查方便、可靠。 ④引起的加工误差小 对刀点设在工件外端面中心W 换刀点 换刀点是为加工中心,数控车床等多刀加工的机床而设置的,这此机床在加工过程中要自动换刀,在编程时应考虑选择合适的换刀位置.为防止换刀时碰伤零件,刀具或夹具,换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外,并留有一定的安全量。 换刀点设在工件外部刀架中心 车削刀具选择 刀具选择考虑因素 （1）刚度好和强度高以适应粗加工时的大背吃刀量和快速走刀； （2）高精度以适应数控加工的精度和自动换刀要求； （3）较高的可靠性和耐用度以保证加工质量和提高生产效率； （4）为使机床正常运转而具有好的断屑和排屑性能； （5）安装调整方便、选用优质刀具材料。 刀具材料的选择 高碳钢是合金，含碳量高,含碳量从0.60%至1.70%。因此焊接性能很差。高碳钢虽然硬度高但是质脆。锤,撬棍等由含碳量0.75%的钢制造;。切削工具如钻头, 丝攻,铰刀等由含碳量0.90% 至1.00% 的钢制造。 几种高速钢的力学性能 常用硬质合金的牌号和用途 种类 牌号 相近旧牌号 主要用途 P类 P30 YT5 粗加工钢料 P10 YT15 半精加工钢料 (钨鈦鈷类) P01 YT30 精加工钢料 K类 K3