输液的制备.ppt

使用丁基胶塞后出现微粒超标的原因 微粒超标带来的后果 注射剂是所有剂型中质量要求最高的制剂，大输液要做不溶性微粒检查，因为人体微循环血管的直径为7～12um，仅能通过单个排列的血细胞。如果质量上不严格要求，大输液中不溶性微粒很多，会对患者能造成危害，形成远期药源性疾病，如脑血栓、心肌梗死、肺肉芽肿等。 微粒超标产生的原因 1、丁基胶塞本身的质量原因 1）胶塞生产企业的生产环境达不到国家法定标准，空气中的微粒超标，污染成品胶塞。?2）胶塞生产中使用的容器、工具、抗静电服的穿扎和暴露在外的皮屑污染胶塞。?3）硫化过程热脱模时，硫化模本身产生胶丝、胶点及多余的废边所形成的微粒，在高温（摄氏80度以上）处理过程中已牢固地粘合在胶塞上。?4）冲切模在切片时，在冠部厚度周边产生锯形齿 使用丁基胶塞后出现微粒超标的原因 2、丁基胶塞清洗不当造成的1）胶塞清洗和烘干的时间过长，弹性胶塞体之间磨擦过度，增加微粒产生。?2）胶塞在烘干时机器转速过快，胶塞与筒体之间产生磨擦。?3）在干燥时，电加热的不锈钢管因加热管温度过高，冷却后产生可脱落微粒再次污染胶塞。 3、硅油过多造成的 有些丁基胶塞由于硅化处理时，硅油量使用较大，硅油在高温灭菌时分散进入药液中，形成不溶性微粒，在显微镜下检测这些微粒都是不规则的透明状微粒，但这些药液存放一段时间后，由于硅油重新聚集，不溶性微粒的检查又会合格。 解决丁基胶塞微粒超标的办法 解决办法 1、属于丁基胶塞厂家生产原因时，可以更换供应商。 2、属于本身清洗原因时，应改进清洗工艺，严格控制清洗时间，只要胶塞澄明度合格既可，每次清洗胶塞周期流程结束后，及时清洁筒体，清除一切残留物（特别是筒壁和死角）。在干燥时，转速每分钟不宜超过1分钟，并在中间停25秒为间隔，以减少磨擦，控制微粒产生。? 轧盖缺陷及解决办法 轧盖缺陷 缺陷产生的原因 预防措施 轧盖不完全，不够紧 边太短，压紧铝盖的压力太小 增强柱塞的压力 铝盖卷边头变形 压力过大，造成过度卷边 降低柱塞压力，检查卷边头的滚压 位置 药品无菌检查不合格时应采取的措施 1、检查注射用水的菌检是否合格。 2、对注射用水管道、所有的配料管道进行蒸汽消毒。（每周消毒一次） 3、对洁净厂房进行空气消毒，检查浮游菌数和沉降菌数是否合格。 4、检查灭菌柜各项工艺参数是否到达要求。 * * 配制浓盐酸不宜用不锈钢容器；需加热的药液不宜选用塑料容器。 * * V－过滤容量；P－操作压力；r－流过层中毛细管半径；t－过滤时间；?－液体粘度；L－毛细管长度；V/t－过滤速度。 * * 注射用无菌粉末的生产必须在无菌室内进行，特别是一些关键工序，更应严格要求，可采用层流洁净装置，保证无菌无尘。 * * ② 反复冷冻升华法 只是在预冻过程须在共熔点与共熔点以下20℃之间反复升降预冻。 适用于结构较复杂、稠度大或熔点低的制品，如蜂蜜、蜂王浆等。 某制品低共熔点为-25℃，可速冻到-45℃左右。然后将制品升温如此反复处理，使制品晶体结构改变，制品表层外壳由致密变为疏松，有利于水分升华。 此法可缩短冷冻干燥周期，处理一些难于冻干的产品。 (4)再干燥： 当升华干燥阶段完成后，为尽可能除去残余的水，需要进一步干燥。 再干燥温度，根据制品性质确定，如0℃、25℃等。制品在保温干燥一段时间后，整个冻干过程即告结束。 (三)存在的问题和处理方法 缺陷 原因分析 对策 产品有干缩和鼓泡现象 加热太高或局部真空不良使产品温度超过了共晶点或崩解点温度 降低加热温度和提高冻干箱的真空度，应控制产品温度，使它低于共晶点或崩解温度5℃~10℃。 无固定形状 产品中的干物质太少，产品浓度太低，没有形成骨架，甚至已干燥的产品被升华汽流带到容器的外边 增加产品浓度或添加赋形剂 产品未干完 产品中还有冻结冰存在时就结束冻 干，出箱后冻结部分熔化成液体， 少量的液体被干燥产品吸走，形成 一个“ 空缺” ，液体量大时，干燥产 品全部溶解到液体之中，成为浓缩 的液体。 增加热量供应，提高搁板温度或 采用真空调节，也可能是干燥时 间不够，需要延长升华干燥或解 吸干燥的时间 产品上层好，下层不好 升华阶段尚未结束，提前进入解吸 阶段，这等于提前升高搁板温度， 结果下层产品受热过多而熔化 有些产品由于装载厚度太大，或干 燥产品的阻力太大，当产品干燥到 下层时，升华阻力增加，局部真空 变坏也会引起下层产品的熔化 延长升华阶段的时间 降低搁板温度和提高冻干箱的 真空度 (三)存在的问题和处理方法 缺陷 原因分析 对策 产品下层好，上层不好 冷冻时产品表面形成不透气的玻璃样结构，但未做回热处理，升华开始不久产品升温，部分产品发生熔化收缩，产品的收缩使表层破裂，因