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罩模具毕业设计答辩 答辩人：张智超 注塑模具设计 1.塑件的工艺性分析 2.模具结构方案及模架的选择 3.选择成型设备并校核有关参数 4.模具设计的有关计算 5.模具总装配图 6.工 艺 加 工 1.塑件的工艺性分析 名称：罩 材料：灰色改性聚苯乙烯 生产批量：大批量 未注公差：按MT5级精度取 图1.零件图 1.塑件的工艺性分析 塑料的性能：聚苯乙烯的化学性能良好，能耐碱，硫酸，磷酸，但不耐硝酸和氧化剂的腐蚀，对水，乙醇，汽油，植物油以及各种盐溶液也有足够的耐腐蚀能力，但是耐热性低，只能在不是太高的温度下使用。透明性良好，透光率很高。本制件采用了改性聚苯乙烯，改性聚苯乙烯标写为hips,克服了聚苯乙烯在注射成型时候的缺陷，如提高了其自身的耐热性，降低了它的脆性，这样制件在成型时就不容易出现微裂纹，大大扩大了聚苯乙烯的用途，使其更适用于塑料注塑成型生产。 1.塑件的工艺性分析 塑件成型工艺参数： 融化温度：180～280℃ 密度：1.05g/cm 收缩率：0.4％～0.7％ 预热温度：55～70℃ 预热时间：1～2h 喷嘴及前料筒温度：170～220℃ 料筒中段温度：200～260℃ 料筒后段温度：160～250℃ 模具温度：60～80℃ 注射压力：40～70Mpa 注射时间：0～3s 保压时间：15～40s 冷却时间：15～30s 成型时间：40～90s 塑件成型后应该在红外线灯或者鼓风箱内，于70℃恒温处理2～4h. 2.模具结构方案及模架的选择 确定型腔数目及布置： 本塑件形状简单，生产批量为大批量，所以最好采用多腔模注射模具，经过分析各种情况，决定采用一模两腔，平衡式的型腔布置形式，这样模具结构尺寸较小，制造加工较为方便，生产效率高，生产成本较低。 图2. 型腔布置图 2.模具结构方案及模架的选择 选择分型面： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 保证塑件的精度要求。 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 满足塑件的外观质量要求。 便于模具加工制造。 对成型面积的影响。 对排气效果的影响。 对侧向抽芯的影响。 图3.分型面位置 2.模具结构方案及模架的选择 确定浇注系统： 浇口：限制性浇口 浇口形式：侧浇口形式 侧浇口计算的经验公式如下： b=(0.6～0.9) /30 t=(0.6～0.9) 式中：b—侧浇口宽度 mm 塑件的外侧表面积 mm t—侧浇口厚度mm —浇口处塑件壁厚mm 本塑件属于中小型塑件，厚度t=0.5mm,浇口长度l=2mm,分流道截面采用半圆形截面流，主流道为圆锥形，上端直径与注射机喷嘴相互配合，下端直径为 8 图4.分流道形状与尺寸 图5.主流道及侧浇口尺寸 2.模具结构方案及模架的选择 浇口位置的选择： 1)尽量缩短流动距离。 2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3) 必须尽量减少熔接痕。 4) 应有利于型腔中气体排出。 5) 考虑分子定向影响。 6) 避免产生喷射和蠕动。 7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8) 注意对外观质量的影响 这里我们选在制件的侧面。可以方便进料。 2.模具结构方案及模架的选择 成型零件结构设计： 凹模采用整体嵌入式，嵌入的凹模，用低碳合金钢，渗碳淬火后抛光，为了防止嵌入件的松动，要用防脱螺钉锁紧。凹模上要镶上两个台阶形小凸模，用螺纹固定方法紧固在型腔底部. 大凸模采用整体嵌入式，加工好后镶在凸模固定板上，也用紧固螺钉固定防止松动，两个小凸模分开加工，一端加工成螺纹形式与型腔底部的螺纹孔配合，加工好后将2个小凸模旋入型腔底部加工好的螺纹孔中。采用这种结构的凸模，凹模在损坏后可以更换新的，而不需要更换整套模具，提高了模具的寿命，另外采用整体式凸凹模结构牢固，塑件成型质量好，模具制造简单。 2.模具结构方案及模架的选择 确定推出方式： 1)机构尽量简单可靠，推出机构的运动要准确、可靠、灵活、无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度。 2)保证制品不因推出而变形损坏，这是对推出机构最基本的要求。 3)推出力的分布要尽量靠近型芯（因型芯处包紧力最大），且推出面积应该尽可能大，以防零件被推坏。 4)推出脱模行程应该恰当合理，保证制品可靠脱模， 5)若推出部位需要设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使推杆与塑件接触部位处凹进塑件0.1mm左右，而推杆端面则应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起影响基准面的平整和外观。 确定排气方式： 不需特别设计复杂的排气方式，利用分型面间隙和推杆间隙排气即可。 2.模具结构方案及模架的选择 确定模具温度调节系统： 在注射模具中温度系统调节的目的，是通过控制模具温度，是注射成型具有良好的制品质量和生产效率，注射模具温度的调节是采用加热和冷却的方式来实现的，模具加热的方法有蒸汽加热，热