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铣削加工工艺规范 操作者必须接受有关铣削加工的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作铣床的资格。 加工前的准备 1. 操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求。 2. 认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法。 3. 检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按规定对机床进行润滑和试运转。 装夹加工 1. 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套擦拭干净。 2. 工件在装夹前，一定要把定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺。 3. 铣刀的齿数应根据工件的材料和加工要求选择，一般铣削塑性或粗加工时，选用粗齿铣刀铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 4. 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短铣刀。 5. 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表校正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 6. 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常的进给速度，以防刀具与工件的撞击。 7. 在铣床上镗孔时，在不影响加工的情况下，刀杆尽可能粗、短，以增加刀杆的刚性，镗孔前钻孔余量根据孔的大小放1~4mm。 8. 镗上、下模板时必须配镗，保证孔距一致。 9. 当切断时，铣刀应尽量靠近夹具，增加切断时的稳定性。 10. 在以下情况下用逆铣:A、铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大；B、切削深度较大时。在以下情况下用顺铣：A、精铣时，B、铣胶木、塑料、有机玻璃等材料。 11. 粗、精加工在一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件待其冷却后重新装夹。 12. 铣削面放磨余量，根据面的大小和变形情况，单面放余量0.2~0.5mm。 13. 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能进行继续加工。 14. 全部上下模板、固定板、垫板、卸料板、垫铁和凸非工作边等，要求在第一道加工铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的则按附表要求倒角。 15. 对发泡模、吸塑模零件的工作边同样要求在第一道加工工序铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的非工作边，均按1×45°倒角。 加工后的处理 1. 工件在加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的位置放好，以免碰伤。 2. 工艺装备用完要擦拭干净，放到规定位置。 3. 图纸资料保持整洁。 铣削留下工序余量及铣削参数选择（供参考） 1. 留下工序余量 (1) 铣削加工留平磨余量（单边） 加工长度 (mm) 加工宽度 (mm) ≤100 100～ 300 300～ 500 ≤300 0.2～ 0.3 0.25～ 0.4 0.3～ 0.5 ＞300～1000 0.25～ 0.4 0.3～ 0.5 0.4～ 0.6 说明：以上余量为单边余量，需热处理后加工的取大值。 (2) 粗铣加工留精铣余量：单边放0.5～1，工件大时取大值，反之取小值。 2. 铣削用量(参数选择) (注：以下是以中碳钢为例) 刀具类型 刀具规格 进给速度(mm/min) 每齿进给量 主轴转速(r/min) 高速钢刀具 ?6～ ?16 150～ 60 0.05 1000～ 400 ?16～ ?20 60 0.06 400～ 300 ?20～ ?25 60 0.07 300～ 250 ?25～ ?32 60 0.10 200 合金铣刀 ?125～ ?160 180 0.15 160 ?200～ ?250 240 0.15 100 切削深度：钢件3～5mm，铸铁件5～7mm，如果是铣切工具钢材料，转速可适当减小。 3. 钻削用量 钻头直径 进给量 (mm) 主轴转速 (r/min) 钢件 铝件 4～ 5 0.06 0.13 1000 6～ 12 0.10 0.16 480～ 950 16～ 20 0.13 0.20 300 25～ 32 0.25 0.30 180 40～ 50 0.32 0.40 120 每分钟切削速度为18~25m/min 加工工具钢时转速适当降低。 自检内容与范围 1. 操作者加工前看清图纸要求及工艺过程卡的要求，明确本工序要加工部位及要求。 2. 检查坯件是否符合加工要求及前面工序是否符合图纸及工艺要求，并清楚本工序和上下工序间的联系和要求。 3. 在加工过程中应不断进行自休，及时纠正错误的数据和操作。自检内容如下： (1) 检查工件是否正确，如刀具、设备和工件是否存在干涉；基准是否选取合理；夹紧是否可靠。 (2) 检查选择的测量方法和计量器具能否保证工艺要求，并合理选择。 (3) 检查各加工部分的尺寸公差，位置公差，表面粗糙度，配合要求是否符合资料。 4. 加工后，工件经自检确认与图纸和资料相符合才能拆卸工件，需要专检的送专检。 附表：未注倒角时的倒角尺寸(C×45°) 宽 宽 度 B 倒 角 C 长 度 L ＜100 100~300 300~