典型表面处理技术.ppt

机械制造技术;第一章 典型表面的加工工艺; §1.1 平面加工;一. 平面的种类;形状精度:指平面本身的直线度、平面度公差。 位置尺寸及位置精度:指平面与其他表面之间的位置尺寸公差及平行度、垂直度公差等。 表面质量:指表面粗糙度、表面波度和表层物理力学性能等。;三. 平面的加工方案分析;平面加工方案 ;四. 平面的加工方法;注意： ★ 精铣时，每齿进给量不要太大，为了增加铣刀的刀齿数，目前，常采用密齿端铣刀。装端铣刀的主轴不能与进给方向垂直，否则，刀片和已加工表面会发生 “扫刀”现象，不仅产生热量，加速刀片钝化，而且也会使加工表面粗糙度增加。 ;★ 粗刨与精刨：粗刨常用于单件小批量生产，不采用夹具，按划线找正，使用通用刨刀进行加工。精刨平面代替刮研能收到良好的效果，可以使用宽刃刨刀，也可使用窄刃刨刀。 ;★ 端面磨削与圆周磨削： 端面磨削时，砂轮的工作表面是端面，砂轮和工件接触面积较大，易发热，散热和冷却都较困难，加上砂轮端面因沿径向各点圆周速度不等而产生不均匀磨损，故磨削精度较低。 圆周磨削时，砂轮的工作面是圆周表面，砂轮和工件接触面积小，发热少，散热快，加之冷却和排屑条件好，故能获得较高的加工精度和表面质量。 ; §1.2 外圆表面加工;外圆表面的技术要求，一般分为四个方面： （1）尺寸精度：指外圆表面直径和长度的尺寸精度。 （2）形状精度：指外圆柱表面的圆度、圆柱度、母线直线度和轴线直线度。 （3）位置精度：指外圆表面与其他表面间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动；与规定平面间的垂直度、倾斜度等。 （4）表面质量：主要指表面粗糙度，对某些重要零件的表面，还要求有表层硬度、残余应力、显微组织等。;二. 外圆表面加工方案分析;外圆表面加工方案 ;三. 外圆表面加工方法;细长轴外圆表面的车削加工 加工特点： 刚性差 热扩散性能差 加工时间长，刀具磨损大 措施： 增大刀具主偏角，减小径向切削分力 加大刀具前角，减少刀具与切屑的磨损 选择硬度高，耐磨的刀片材料 使用冷却液 反向走刀车削法;大批量生产时，常常采用多刀加工和仿形加工;外圆表面的磨削加工;外圆表面的精密加工（光整加工）;四个加工阶段——;研磨：是一种既简单又可靠的精密加工方法，尤其适用于两个要求密切配合的零件 。研磨方法可分为机械研磨和手工研磨两种。前者在研磨机上进行，生产率比较高；后者生产率低，劳动量大，不适应批量大的生产，但适用于超精密的零件加工，加工质量与工人技术熟练程度有关。 滚压：利用金属产生塑性变形，从而达到改 ;§1.3 孔加工;一.孔的种类;(1)尺寸精度:指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度等。 (2)形状精度:指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。 (3)位置精度:指孔与孔(或与外圆表面)间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔(或与相关平面)间的垂直度、平行度、倾斜度等。 (4)表面质量:指内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求等。;三.内孔表面的加工方案分析;内孔表面加工方案 ;三.内孔表面的加工方法;藤招甥婿氛峭嘶斤驻分陆壤荣芳殊克撮壕彝贪怜反停菲贫允俺吻百婴斡刮典型表面处理技术典型表面处理技术;深孔加工：（L/D＞5） 深孔加工的工艺特点： 刀具细长，强度与刚性差，易发生引偏和??动； 排屑困难，加工表面容易损伤； 冷却散热条件差，切削温度高，导致刀具耐用度下降； 采取措施： 为解决刀具引偏，宜采取工件旋转的方式及改进刀具导向结构； 为解决散热和排屑，采用压力输送切削液以冷却刀具和排出切屑；同时改进刀具结构。 ;深孔加工方法： 单件小批量生产：在普通车床上采用加长麻花钻加工； 大批量生产：采用深孔钻床加工； ;深孔精加工：采用深孔镗或深孔铰，均在深孔钻床上进行； ;内孔表面的精密加工： 精细镗； 研磨； 珩磨； 滚压；;箱体的孔系加工 多个有相互位置精度要求的孔称为“孔系”。孔系可分为平行孔系、同轴孔系和交叉孔系。; 同轴孔系的加工 在组合机床上加工： 多采用镗模； 在普通机床上加工： 　　利用已加工孔作支承导向 ； 　　利用镗床后立柱上的导向套支承镗杆； 　　利用镗床的回转工作台调头镗加工； ; 交叉孔系的加工 主要依靠机床本身的精度来保证加工要求；