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液压系统泄漏预防及控制摘要　本文简要介绍了液压系统泄漏的原因及危害，并从设计、制造安装、使用维护等三个方面给出了泄漏的预防及控制措施。 关键词　液压系统　泄漏　预防　控制 液压系统内的油液，通过非工作通道，由高压腔流到低压腔或由系统内流到系统外的现象，就是泄漏。其中，在系统内由高压腔流到低压腔叫做内泄漏；由系统内流到系统外叫外泄漏。内泄漏能引起系统性能不稳定，外泄漏会造成能源浪费，污染环境。液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以预防和控制。本文主要从液压系统的初始设计、制造安装以及使用维护等三个方面简要介绍了液压泄漏的预防和控制措施。 1　液压系统泄漏的主要部位及原因 1.1管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30％～40％以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当螺孔的几何精度和加工尺寸、加工精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。 1.2元件等接合面的泄漏，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与O形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、O型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。 1.3液压缸的泄漏，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。 1.4泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。 1.5液压系统在工作中有能量损失，一些损失转化为热能，使液压系统的油温升高。温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的O形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。 2　液压系统防漏与治漏的控制措施 2.1设计阶段的控制措施 2.1.1根据对主机的工作要求和工作环境等，正确、合理地设计液压系统和液压装置，采取必要的防漏措施、增设必要的防漏结构。 2.1.2正确选用密封装置、合适的密封件及密封材料。密封部位的沟、槽、面的加工尺寸和精度、粗糙度应严格符合有关规范要求，这是保证密封装置起作用杜绝泄漏的基本条件。 2.1.3正确选用管接头、管材和连接螺纹，尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。 2.1.4根据液压系统的环境温度及工况，合理选择温控装置。 2.1.5采取必要的防冲击、振动和噪声措施。如：使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。 2.2制造安装阶段的控制措施 2.2.1油路块(板)上液压阀的安装面应平直；密封沟槽的密封面要精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01／100mm，表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。 2.2.2在安装液压阀时要检查其库存期限是否过长，应注意元件内部密封件老化程度，必要时需进行拆洗、更换及性能测试。紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。 2.2.3在安装密封件时要精心检查其质量，不合要求的不准使用。为使密封可靠、寿命长，密封件的安装必须保证密封唇口部端面垂直于轴的中心线，否则产生的偏移会造成唇口单边的局部磨损，不能形成泵汲。 2.2.4安装液压缸时将液压缸活塞杆伸出并与被带动的机构连接，来回动作数次，并保证液压缸中心与移动机构导轨面的平行度在0.1mm以内。液压缸活塞杆带动工作台移动时要达到灵活轻便，在整个行程中无任何局部卡滞现象，调整好后紧固螺栓。 2.2.5接头体与管子连接时端面应对准，不准有偏斜或弯曲现象，两平面接合良好后才能拧紧，并应有足够的拧紧力矩，保证接合严密。不宜将接头拧得过紧，否则会使某些零件严重变形甚至破裂，造成泄漏。 2.2.6保持液压元件及附件、密封件和管件的清洁，以防沾上颗粒异物和污染，并应检查密封面和连接螺纹