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谈对消除混凝土表面气泡问题探究【摘要】在公路工程大规模建设中，消除混凝土表面气泡是很多施工技术人员常遇到的问题。针对这一问题，分析原因，采取相应措施，找出相宜办法予以解决，是本题的主旨。 【关键词】混凝土；气泡；原因；机理；办法 为了适应经济发展的需要，公路工程在全国各地大规模兴建，公路科技水平随之大幅度提高。衡量公路工程的优劣，不仅仅是考虑其适用性、经济性和安全性，对于美观性的要求显得日渐重要。特别是结构物外露部分混凝土的质量，目前不仅对强度、完整性、几何尺寸及其它技术指标有越来越高的标准，而且对于混凝土外观要求也越来越严格。这是公路建设管理水平提高、施工技术水平提高以及监理制度正轨化的必然结果。 在混凝土的施工过程中，常常会产生气泡，导致拆模后，混凝土表面出现大大小小的坑眼麻面，严重影响混凝土的外观质量。对此，许多工程技术人员因为找不到一个较好的办法来解决这一问题而感到头痛。作者根据近年来收集省内外各工地近百个已完和在建工程项目的经验教训，进行分析研究及实际，找出一套较成熟适用的办法，并运用于工程中。现予以介绍，以期同行参考指正。 1 产生气泡的原因 产生气泡的原因是多种多样的，主要是由于材料质量、工艺不当造成，具体归纳为： 1.1 级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少； 1.2 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多； 1.3 用水量较大，水灰比较高的混凝土； 1.4 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。 2 机理分析 2.1 材料方面。 根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多，骨料大小不当，碎石材料中针片状粒料含量过多，砂率偏小，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，进而形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。 水泥和水的用量多少，也是导致气泡产生的重要原因。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水用量，气泡会减少。另外，在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反映消耗部分用水，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这就是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。 2.2 工艺方面。 在混凝土的拌和灌注过程中，容易混进一些空气。混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以混凝土的振捣是使混凝土获得密实、排除气泡的重要手段。振捣能否密实，气泡能否排除和许多因素相关。 不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，浅薄的结构，如桥面铺装层，一般采用平板振捣器；厚重的结构物，如基础墩台、梁等要采用插入式振捣器。 振捣时间与气泡的排除有直接的关系。通常讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。振实的标志：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不再出现气泡，就表明已经振实。 选择一个合理的振动半径和振捣速度也很重要。因为在有效范围之内，气泡能够在振捣过程中排出。振捣器插入时要快，使上下部混凝土受到同样时间的振捣；拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土拌合物填实，容易形成空隙，慢拔则空隙在振捣过程中慢慢聚合填实，也利于气泡外逸。 目前混凝土构造物普遍使用钢模成型，为了便于脱模，采用在钢模表层刷油的方法最为常见。在混凝土振捣过程中，由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与混凝土接触面含水较多，同时钢模上的油有一定粘滞力，使得接触面的水不易跑动，这样混凝土表面形成水泡(最终形成气泡)的机率较大。由此可见，钢模本身不吸水和油的粘滞力对气泡的排出是不利的。 3 解决办法 3.1 把好材料关。严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。 3.2 选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中。 3.3 选择适当的水灰比，可以在试验室内多做几组，相互比较，从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差一些的水泥，以增加水用量。 3.4 施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过秤，采取重量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不至发生较大偏差。 3.5 选用化学成份品质优良的外掺剂和水泥。 3.6 高度重视混凝土的振捣。如前机理分析所述，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式震捣器要快插慢拔。 3.7 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂得太多太厚。钢模采用表面层刷油时，可以在油中适当掺入滑石粉