轮边减速器壳铸造工艺改进实践.pdf

轮边减速器壳铸造工艺改进实践 谚砒 2 丝 [内窖摘要】 本文主要 阐述 了99012340069R轮边减速器壳铸件缩孔、缩松形成原因，工艺改进措施及 生产实践的效果。 前言 铸件 材质 QT4∞——l5，重量 42．5kg， 99012340069R轮边减速器壳是斯太尔 轮廓尺寸 0382×258mm，最大壁厚 28ram， 轮边行星减速器总成 的主要零件。在汽车工 最小壁厚 14．5mm。属中等壁厚回转体形铸 作状态下，承受较大的扭矩，其 内盛有一定压 件。其结构如图1所示。该件的所有表面都 力且处于运动中的油液。因此，铸件 中不能 为加工面，加工后的产品经 1．5个大气压力 有影响强度和可能导致渗油的缩孔、缩松等 试谲，不得有渗漏现象。因此，铸造工艺设计 缺陷存在。运用原工艺所生产的铸件都在不 的重点是如何消除铸件顶面厚壁处 (图中B 同程度上存在困缩孔 、缩松造成渗漏的问题 。 部位)和圆柱面与法兰交接处 (图中A部位) 对此，我们及时进行了工艺改进，取得了非常 两处大面积环形热节可能出现的缩孔、缩松； 明显 的效果 。 并把铁水及浇注系统中的砂、渣、气挡在型腔 一 、 铸件参数及结构 以外，把型腔中的砂、渣、气排除出型腔。 图 1 轮边减速器壳的铸件图及原工艺 图 二、原铸造工艺及铸件质量状况 工艺上采取 中间分型，分型面到法兰底面的 我厂工艺条件为多触头高压造型线造 距离为 102mm，其 间放 2#砂芯。为消除A 型，冲天炉——工频炉双联熔炼，水玻璃砂制 部位的热节，在法兰底面均匀布置 了四块外 芯，砂芯表面刷快干涂料 。在此工艺条件下， 圆R180mm、内圆R135mm、厚20ram、扇形角 原工艺如图 1所示 由于受砂箱高度所限， 为 60的环形外玲铁。对于B处的热节，工艺 2000年第 1期 川汽科技 上采 取 在 上 顶 面 设 置 一 直 径 90mm、高 点： 125mm，飞边厚 3mm、长 8mm 的球顶飞边保 1．A部位的缩孔 、缩橙要通过增大冷铁 温 冒口来补缩，并在上型上扎通五个直径为 的面积来解决是不可取的，现有冷铁工作面 10mm 的 出气孔，利用它们 把型腔 中的砂、 的表 面 积之 和 已 占法兰 下表 面表面 积的 渣、气排出。为防止 因集中进水导致 内浇 口 6O％左右。冷铁工作面过大，易导致裂纹缺 在铸件上形成工艺接触热节，而在分型上开 陷。 设六道截面尺寸为 30mmX7mm 的内浇道， 2．对该件而言，要解决B部位的缩孔、缩 将铁水分散 引人型腔。通过横浇道搭接来 松最直接的方式就是增大飞边厚度，以保证 集、浮 铁 水 中的砂 、渣。直 浇 道 直 径 为 作为补缩通道的飞边，在 冒口中的铁水流过 50mm，横浇道截面尺寸为22／28X35mm(如 它对铸件顶面进行补缩的过程完成以前不会 图1)。浇注系统截面积之 比为：∑F自：∑F磺： 闸死。而加厚 飞边势必增大 冒口去 除的难 ∑F直；=1：1．1：O．8。 度，通过手工敲击易导致少肉甚至根本就不 运用上述工艺所生产的大部分铸件经机 能将 冒口去掉。用机加工去除冒口又将大大 加工后，在 A、B、c三个部位，常常可见到不 增加铸件成本。 同程度的缩孔、缩松。A部位的缩孔、缩松位