蒸压粉煤灰砖生产管理和过程控制.docVIP

蒸压粉煤灰砖生产管理及过程控制 第一章过 程 控 制 部 分 蒸压粉煤灰砖定义 由硅质材料和钙质材料掺入适量的骨料和石膏，经配料、搅拌、消化、碾压、压制成型与高压饱和蒸汽养护而成的硅酸盐混凝土制品。 硅质材料：提供SiO2:粉煤灰、砂。。。 钙质材料：提供CaO：生石灰、电石渣。。。 骨料：提供粗集料：砂、碎石、炉渣。。。 石膏：提供SO3 :天然二水石膏、脱硫石膏、磷石膏 一、原材料的技术要求1、粉煤灰： 粉煤灰的技术要求（JC409） 项目名称 级别 I II 细度 0.045mm方孔筛筛余量≤ 30 45 0.08mm方孔筛筛余量≤ 15 25 烧失量 　　　　　　　 ≤ 5.0 10.0 二氧化硅　　　　　　　　≥ 45 40 三氧化硫　　　　　　　　≤ 1.0 2.0 注：细度可采用0.045或0.08mm方孔筛筛余量判定。 粉煤灰: 1吨煤燃烧后可生成150－200kg的粉煤灰。 蒸压粉煤灰砖的生产是一项环保产业，是消纳和利用粉煤灰的有效途径。 粉煤灰的活性 粉煤灰的标准稠度需水量。 粉煤灰细度。 粉煤灰玻璃体含量。 属无定性状态(活性高)砂属结晶态 影响粉煤灰成份和性质的因素 1、固体燃料中的矿物组成。 2、燃料的发热量和温度。 3、煤粉制备设备（影响煤粉的粒径）。 4、炉膛结构及工作条件，尤其是燃烧时炉膛内的温度。 5、除尘设备类型。 6、排灰方式干排灰比湿排灰活性高。 粉煤灰各成份分析 1、SiO2：其含量高砖的强度也高，其含量低砖的强度也低，与砖的强度成正比关系。 2、细度：对粉煤灰细度一般不控制，但对粉煤渣和其中的大块应进行处理。 过细的粉煤灰会使砖混合料中的空气含量增加，从而造成砖在压制成型时产生空气回弹，空气排不出造成砖分层，出现层裂。（这和砖机的形式和性能也有关系)需加粗骨料调整。 过粗的粉煤灰造成砖的外观不好及强度降低。粗细粉煤灰应搭配使用。 3、水份：过高不易配料，造成砖水裂。 4、SO3：有害成份，在粉煤灰中过量将造成体积彭涨使砖出现涨裂。 5、粉煤灰的烧失量：＞10%时，明显降低砖的强度和抗冻性能。(毛细孔多，吸水量大，蒸压养护时析水破坏。) 6、标准稠度需水量：应≤50%，最佳范围30-40％。 标准稠度需水量大，则增加配料需水量，降低砖的性能。 2、生石灰： 生石灰的技术要（JC/T621） 项目 优等品 一等品 合格品 A(CaO+MgO) ≥ 90% 75% 65% MgO≤ 2% 5% 8％ SiO2 ≤ 2% 5% 8％ CO2 ≤ 2% 5% 7％ 消化速度≤ 15min 15min 15min 消化温度≥ 60℃ 60℃ 60℃ 未消化残渣≤ 5% 10% 15% 细度（0.08mm) ≤ 10% 15% 20% 生石灰 快速：10分钟以内完成消解。 中速：10-30分钟之间消解。 慢速：30分钟以上完成消解 煅烧：是吸热反应过程 CaCO3 + Q → CaO + CO2↑ 反应条件 900-1200℃ 消解反应：是放热反应过程 CaO+H2O → Ca(OH)2 + Q 能发生反应的是活性氧化钙CaO 过烧生石灰的消解反应是很慢的，甚至在蒸压养护时才开始消解，这就对砖产生了严重的破坏作用。针对蒸压粉煤灰砖应选用快速生石灰为好。 生石灰中为什么要控制MgO 1、MgCO3 + Q → MgO+CO2↑ 反应条件 500-700℃ 2、MgCO3在较低温度下分解，而CaCO3是在900-1200度条件下分解，这样就意味着MgCO3 处于过烧状态，而使MgCO3烧僵了、烧死了，导致在蒸压养护时才开始消解，这就对砖产生了严重的破坏作用。因此，白云石不能制备蒸压砖原料。 3、石膏 石膏的技术要求 a、SO3≥35% b、含水率≤10% c、磨细时含水率不能过高，否则容易造成“糊磨”。 石膏的作用 1、抑制石灰消解，延长消化时间，降低消化温度。 2、参与水化反应，生成硫铝酸钙。 3、提高坏体及制品的强度。 4、骨料（集料） 骨料的技术要求 a、骨料的强度要比砖的强度高2倍以上为好。 b、骨料的含水率≤30%。 c、骨料的形状、状态以棱角状态为好。 d、含土量不大于10%。 e、不许混入杂质如树枝、棉丝等，有机物。 f、颗粒度在5mm以上的不大于5%。 骨料的作用 1、 调配混合料中各级粒径的级别多少。即级配。 2、 适应