内排屑小深孔加工技术的研究现状.PDF

内排屑小深孔加工技术的研究现状 ( ) 华北工学院工艺所 03005 1 　艾小凯　米志德 【摘要】在讲述分析了制约内排屑小深孔加工进展的原因后, 从深孔加工机床、刀具、排屑等诸 方面提出了一套针对内排屑小深孔加工的对策, 并通过多年的研究和探索, 总结出了一些行之 有效的内排屑小深孔加工的工艺方法。。 关键词　内排屑深孔钻削　刀具刚度　SED 钻削系统 　　 　　深孔加工技术已在国防工业、石油采掘、航空航 小深孔加工技术的难点和对策 天、机床、汽车等行业获得相当广泛的应用, 且由于 其高效、高精度等优越性, 深孔加工技术也在某些零 　　深孔钻削加工就有相当的难度, 内排屑小深孔 件的浅孔加工中得到应用。近年来, 深孔加工技术的 钻削的难点就更加突出, 主要表现在以下几个方面: 发展很快, 我国机械制造加工业对深孔加工技术的 1. 排屑困难 研究也取得了长足的进步, 如将深孔钻削与低频振 内排屑小深孔钻削时的切屑, 要经过钻杆内的 动切削结合起来形成的深孔振动钻削技术; 喷吸钻 排屑通道排出, 孔径越小, 其排屑就越困难。例如, 要 系统、单管 内排屑喷吸钻 ( ) 系统、枪钻系统、 钻削 8 的深孔, 钻杆外径是 5. 2 , 钻杆内 SED mm mm 钻削系统、深孔套料钻削系统等也都有相应的 径仅有 4～ 4. 2 , 而钻杆长一般达 500～ 1 500 B TA mm 研究和创新。我所多年为一直致力于深孔加工技术 mm 。因此, 在钻削过程中, 发生堵屑是经常的。为使 的研究, 在深孔机床和钻、镗削刀具的设计制造方 排屑流畅, 钻头切削刃上设计出合理的断屑和分屑 面, 在深孔钻削技术的改进和排屑系统方面均作出 台, 保证可靠断屑十分重要。但小深孔的进给量很 了较为满意的成果, 现仅对内排屑小深孔加工技术 小, 实现 C 形断屑对于某些韧性材料是不可能的, 的发展和我们所获得的成果介绍如下。 钻屑常常是柔软的小带状, 钻削过程中作为冷却和 冲刷切屑的切削液压力产生波动或压力下降时, 切 国内外小深孔加工技术的发展现状 屑瞬时滞流、折叠而堵塞, 进而导致钻刃损坏和钻杆 ( ) 　　据情报检索, 目前世界上利用外排屑 如枪钻 扭断。为彻底解决这一问题, 可以从断屑和排屑两方 深孔钻削技术, 可钻削的孔径小到 2 。而内排 面采取措施。最有效的断屑方法是采用振动断屑技 mm 屑深孔钻削的孔径很少有小于 16 的, 且多数 [ 1 ] mm 术 , 能稳定地得到所需要的切削形状。 仍采用传统的B TA 钻削系统。由于枪钻结构为不 对称形状, 质心偏离中轴, 这给制造、重磨都带来一 定的困难, 也使造价增高。 ( 另外, 其结构刚度和扭转强度低 同直径的圆形 ) 钻杆扭转刚度是枪钻的2. 3 倍 , 使其使用的钻削速