AP1000建造施工技术-1.pdfVIP

5. “开顶”法吊装大型设备 不同于已建压水堆施工方式，AP1000反应堆厂房内大型设备，都采用“开 顶法”吊装，即在反应堆厂房环吊安装前，用大型吊车将重型设备在厂房外吊装， 翻转竖立，然后越过反应堆厂房穹顶实现设备的就位。对大型结构模块，如CA01 也采用“开顶法”吊装。 6. DCS AP1000仪控系统采用的是世界上先进的数字控制系统，其设备集成化程度 高、精密，安装时接地保护和防静电要求严格，对控制电缆在绝缘和过电压保护 方面要求高。 第三部分 建造施工的技术特点 1. 钢制安全壳预制、组装和安装 1.1. 钢制安全壳概述 AP1000型压水堆钢制安全壳是反应堆厂房的内屏蔽结构，用SA738, GRADE B材料制成。安全壳设计标准为ASME 第三卷NE分卷，MC级设备，设计压力 0.41MPa 。 钢制安全壳由圆柱形的筒体和椭球形的上、下封头以及 安装在其上的贯穿 件、设备闸门、人员闸门以及环吊梁组成。安全壳筒体用47.6mm和44.5mm两种 规格的钢板做成，上下封头用41.3毫米的钢板压制组装成半个椭球面。 钢制安全壳的最大直径约为39.7米，高度约为65.6米，体积约70000立方米， 重量约3600吨。 筒体共分11层，每层由12块圆弧板拼焊而成，单块圆弧板规格为：3.8m宽 x 10.4m长，约15吨。 上下封头各由64块球壳板拼焊而成，单块板最大尺寸约：3.9m宽 x 9.6m长。 钢制安全壳的组成如下图所示 由于安全壳板材厚，材质与尺寸特殊，制作难度大。筒体内壁焊有贯穿件和 环吊承重梁，焊接量大，变形控制困难。同时，安全壳体积大，整体垂直度与椭 圆度要求高，安装难度非常大。 这种钢制安全壳在国内堆型里没有出现过，安全壳制作采用模块化组装方 式：先在临时组装场地拼装成5个模块，然后再在安装位置分段组装。安全壳的 安装又与其它设备模块或结构模块的建造安装同时进行更加增大了施工难度。 安全壳5个模块分别为： 下封头：高约11.5米，焊接后总运输重量约600吨。 第一环：高约15.5米，焊接后总运输重量约740吨,(不包括设备闸门与人员闸 门) 。 第二环：高约15.5米，焊接后总运输重量约730吨。 第三环：高约11.6米，焊接后总运输重量约734吨。 上封头：高约11.5米，焊接后总运输重量约600吨。 1.2. 安全壳预制、组装和安装所需的技术文件 1.2.1. 制造图纸 安全壳容器椭圆底封头制造图 安全壳容器环形制造图纸 安全壳容器椭圆顶封头制造图 贯穿件套管和附件图吊车梁和轨道制造图 安全壳临时支撑梁详图 1.2.2. 工具图纸 定位设备 1.2.3. 材料采购技术规格书 SA738 Gr.B; SA333Gr.B; STUD BOLT; Temporary Column, Welding Material. 1.2.4. 预制程序 焊接工艺程序（SMAW，GMAW，SAW） 坡口预制程序 安全壳球壳板压制方案 安全壳筒体板卷制方案 安全壳环吊梁预制方案 贯穿件预制方案 热处理工作程序 焊接工艺合格记录清单 修复计划 制造程序流程图 清洁程序 清扫和油漆程序 制造质量计划 材料质量计划 1.2.5. 检查和测试程序 超声检查程序 液体渗透检查程序 磁粉检查程序 材料验证程序 焊口X光检查程序 目视检查程序 1.2.6. 组装程序 安全壳底封头现场组装程序 安全壳筒体模块现场组装程序 安全壳顶封头现场组装程序 运输程序 吊装程序 1.3. 安全壳板的预制 安全壳板预制分为筒体板预制、球面板预制、贯穿件支座预制、设备闸门通 道预制、人员闸门预制、环吊梁预制。 安全壳板预制的关键在于安全壳的排版图的绘制。 筒体预制工作包括板材的接收、下料、开坡口、卷板、焊