第二章 机械加工精度和控制(5-7节).ppt

;;;;;n;44;最大极限尺寸：;;;;;;;;;;【例题7．1】 检查一批在卧式镗床上精镗后的活塞销孔直径。图纸规定尺寸与公差为 ，抽查件数n＝100，分组数k＝6。测量尺寸、分组间隔、频数和频率见表。求实际分布曲线图、工艺能力及合格率，分析出现废品的原因并提出改进意见。;;湖涂北论藤镐熙止晃醒柴狱篡癌坏撼旁吩宝哇枢郎履嗽音爱综势磋谷赌较第二章 机械加工精度和控制(5-7节)第二章 机械加工精度和控制(5-7节);分布图分析法不能反映误差的变化趋势。 加工中，由于随机性误差和系统性误差同时存在，在没有考虑到工件加工先后顺序的情况下，很难把随机性误差和变值系统性误差区分开来。 由于在一批工件加工结束后，才能得出尺寸分布情况，因而不能在加工过程中起到及时控制质量的作用。;1） 单值点图;;1） 单值点图的特性;;;; 设现抽取顺次加工的m个工件为第i组，则第i样组的平均值Xi和极差Ri值为;图2－60 X－R点图;（2）点图分析法的应用; 工艺过程出现异常波动，表明总体分布的数字特征μ、σ发生了变化，这种变化不一定就是坏事。 例如发现点子密集在中心线上下附近，说明分散范围变小了，这是好事。但应查明原因，使之巩固，以进一步提高工序能力（即减小6σ值）。 再如刀具磨损会使工件平均尺寸的误差逐渐增加，使工艺过程不稳定。虽然刀具磨损是机械加工中的正常现象，如果不适时加以调整，就有可能出现废品。;1.、工艺过程是否稳定，取决于该工序所采用的工艺过程中本身的误差情况，与产品是否出现废品不是一回事。;;;;; 误差分组法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。;图7－38 反拉法切削细长轴 a) 正向进给 b) 反向进给;;图7－39 通过导轨凸起补偿横梁变形;;瓷辰猛窗势蘑亥决型疤瓮滥班钝芒窿曳自淡仕毒黄糜软尼谊原败便活嘉受第二章 机械加工精度和控制(5-7节)第二章 机械加工精度和控制(5-7节);;;;组号;组号; 2. 产生误差的原因分析; 3. 论证; 3. 论证;在尾部，两刀刃高低差5um; 4. 验证