孔整形模设计任务实施.PPT

4.4 任务实施(步骤、方法、内容)4.4.1 定位板冲孔、整形、落料级进模设计工作引导文　　定位板冲孔、整形、落料级进模设计工作引导文见表4-4。 4.4.2 定位板冲孔、整形、落料级进模设计实例　　1．冲压件工艺分析及冲压工艺方案的确定　　1) 冲压工艺分析　　(1) 结构形式、尺寸大小。该零件形状简单、对称，结构符合冲裁件内外形设计规范，整形孔尺寸及结构符合4.3节所述孔整形工艺要求。该零件最大尺寸为56?mm，属于小型冲件。　　(2) 尺寸精度、粗糙度、位置精度。零件未标注粗糙度、位置精度要求。由附表D1～附表D4查得，该零件的所有尺寸精度为IT12，普通冲裁能达到的尺寸精度为IT11，因此，该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。 　　(3) 材料性能。零件材料为Al，抗剪强度t?=?280 MPa，具有良好的冲压性能，满足冲压工艺要求。　　(4) 冲压加工的经济性。零件年产量为40 000件/年，属于中批量生产。采用冲压生产，不但能保证产品的质量，满足生产率要求，还能降低生产成本。　　2) 冲压工艺方案的确定　　零件加工包括冲孔、整形、落料三道工序，可采用以下三种方案：　　方案一(单工序模)：分三道工序加工，先落料，后冲孔，再整孔，即采用三副单工序模具生产。 　　方案二(级进模——二步成形法)：第一步预冲孔，第二步压锥，冲压过程如图4-3所示。　　方案三(级进模——三步成形法)：第一步预冲孔，第二步压锥，第三步冲孔，冲压过程如图4-4所示。　　方案一需要多副模具，成本高，而且生产效率低，难以满足中批量生产的要求；方案二成形工序少，成本低；方案三成形的产品外观好，精度高，但工序多，成本高。比较以上三个方案，本例拟采用方案二——二步成形法加工方案。 　　3) 模具结构的选择　　(1) 定位方式的选择。因为该模具采用的是条料，手动送料方式，从右边送料。控制条料的送进方向采用导料板定位，无侧压装置。　　控制条料的送进步距采用活动定位销22对二预冲孔定位(见图4-9)，而第一工位的定位可以依靠操作工目测来定。　　(2) 卸料、出件方式的选择。级进模冲裁时，条料将卡在凸模外缘，因此需要装卸料装置。因为本例材料较软，而且第一工位的定位要靠操作工目测，采用弹性卸料装置可方便观察。冲孔废料由冲孔凸模直接推出凹模，工件由落料凸模直接推出凹模。 　　(3) 导向方式的选择。对角导柱模架由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便，安装、调整、维修也较方便，所以该级进模采用滑动导向的对角导柱模架。　　以上只做粗略的选择，待工艺计算后，在设计模具装配图时，边修改边作具体的、最后的确定。　　4) 模具结构简图绘制　　模具结构简图如图4-9所示。 　　2．工艺设计计算　　1) 排样设计　　工件采用单排方案，由表1-8确定搭边值，根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值a1=2.5?mm，侧边取搭边值a=2.8?mm。 图4-10 排样图 图4-11 模具压力中心 　　3) 压力机初选　　根据压力机的公称压力必须大于或等于350?kN，初步选用J21－40开式固定台式压力机。　　压力机参数如下：　　公称压力：400?kN；　　滑块行程：80?mm；　　最大闭合高度：255?mm；　　连杆调节量：65?mm；　　工作台尺寸(前后?×?左右)：460?mm?×?720?mm；　　模柄尺寸(直径?×?深度)：f50?mm?×?70?mm。 　　4．主要零件初步设计　　1) 凹模　　(1) 凹模刃口的设计。采用图1-35所示的直壁刃口凹模，刃壁高度h=7.5?mm。　　(2) 凹模结构尺寸计算。根据式(1-32)，计算凹模高度H： H=kb=0.35×56=19.6?mm，取25?mm由AutoCAD查得送进方向凹模刃口边距为93.6?mm，与送进方向垂直刃口长度为56?mm，查表1-18得c=32?mm～42?mm,则凹模长度(送进方向)为 A=a+2c=93.6+2×32=157.6?mm 　　凹模宽度为 B=b+2c=56+2×32=120?mm　　根据A、B、H查附表F1可确定标准凹模板参数为200?mm×160?mm×25?mm。 　　2) 弹性卸料装置　　(1) 弹性卸料板的结构设计。根据1.3.9节的介绍进行设计。　　轮廓尺寸：根据卸料宽度为63?mm，材料厚度为3?mm，查表1-21，可确定卸料板厚度为16?mm，弹性卸料板轮廓尺寸可取为200?mm×160?mm×16?mm。 　　凸模过孔尺寸：查表1-20，可确定与凸模配合部分的单边间隙为0.25?mm，据此可确定落料凸模过孔的尺寸为55.86?mm×31.91?mm；整形凸模过孔的尺寸为2×