挖槽加工.DOC

第4章 二维铣削加工 本章要点 掌握外形铣削的基本方法 掌握挖槽加工的基本方法 掌握平面铣削的基本方法 掌握钻孔加工的基本方法 全圆路径 雕刻加工 4.1 二维铣削共同参数 本节主要讲解Mastercam X2的二维刀具路径加工方法，如图4-1所示，主要说明其中的面铣、挖槽、外形铣削、钻孔和全圆路径加工，它们的含义如下。 图4-1 二维铣削加工 面铣削：对工件进行面铣加工。 外形铣削：沿着物体的外形前进加工，可以利用刀具补正来控制外形的铣削方式。 挖槽：用于铣削一封闭式外形内的区域，可以分为有岛屿和无岛屿加工两种。 钻孔：可对所选点进行钻孔。 全圆路径：可以铣削一完整的圆形加工路径。 当开始进行参数设定时，会有一些共同参数选项需要设定，主要可以分为刀具参数、共同参数及特定加工参数等三类。 其中刀具参数提供了自刀具管理库中调出已有的刀具来进行修改与定义新刀具等相关设定，可以依实际加工需要设定；而共同参数是指所有的刀具路径数据都要用到的参数；特定加工参数是指每一种加工模式所特有的一些参数。 4.1.1 刀具设定与管理 当选取完要加工的类型和图形之后，系统弹出如图4-2所示的加工对话框(以外形铣削为例)，在对话框空白区右击，在弹出的快捷菜单中选择“创建新刀具”命令。 图4-2 外形铣削子菜单 系统弹出“定义刀具”对话框。该对话框共有三个选项卡可以切换，分别是刀具几何参数、刀具型式和加工参数。 1. 刀具型式 Mastercam X2提供了21种已定义的刀具型式以及一种可以由用户自己定义的刀具型式可供使用，如图4-3所示。 2. 刀具几何参数 当选择了一种刀具(比如平底刀)之后，可以单击该刀具几何参数选项卡，进行刀具几何参数的定义，如图4-4所示。 图4-3 “刀具型式”选项卡 图4-4 刀具几何参数选项卡 提示 这里的刀具编号等参数都是使用刀具在库中的原始数据，用户往往需要对其进行相应的修改，以方便管理。 3. 加工参数 该选项卡用于设定加工时的参数，用户可以根据需要自行设定，如图4-5所示。 图4-5 刀具“参数”选项卡 其中主要的参数的含义如下。 “XY粗铣/精修步进”文本框：用于设定XY轴粗/精切削步进量占直径的百分比。 “Z向粗铣/精修步进”文本框：用于设定Z轴粗/精切削深度占直径的百分比。 “中心直径”文本框：刀具端面无切刃的直径大小。 “材质”下拉框：提供高速钢-HSS、碳钢、碳化钢、陶瓷刀具、钨钢刀及未知材质等六种材质。 “主轴旋转方向”选项组：设定主轴回转方向，有顺时针和逆时针两种。 “每刃切削量”文本框：根据系统参数所预设的进刀量的百分比。 设置好三个选项卡后，单击“确定”按钮，一把新的刀具被添加到对话框中，若要编辑刀具参数可以在刚定义的刀具图像上右击进行编辑，如果要删除刀具则直接按下Del键即可。 提示 一般在设置参数时除刀具直径补正外，都采用默认设置即可。 另一种定义新刀具的方式，是直接取用刀具数据文件中的刀具数据，然后再将刀具编辑成所需要的刀具参数，单击“选择库中刀具”按钮，在弹出的刀具对话框中选择所要刀具即可，如图4-6所示。 图4-6 “选择刀具”对话框 4.1.2 坐标设定 完成刀具设定后，接下来可以依需要作坐标设定，Mastercam X2提供了机械原点、参考点、旋转轴、刀具/构图面四个参数来定义工件的加工程序坐标。 1. 机械原点 机械原点是机器出厂时设好的，一般CNC开机后，都需要先使其回归到机械原点，使控制器知道目前所在的坐标点与加工程序坐标点间的运动方向及移动数值。除了机械原点外，还有所谓的参考坐标，随着控制器的不同，参考坐标可以分为第一参考坐标、第二参考坐标等。 进刀换刀或程序结束时都应该将刀具回归到原点，另外适当地设置加工参考点可以节省加工时间，因为刀具移动时，应该使其空切行程时间减短，故一般都是将刀具快速移动到参考点位置处，才开始加工程序。单击按钮，即可打开机械原点对话框，如图4-7所示。 2. 参考点 Mastercam X2提供了三种辅助用的原点：系统原点、刀具原点和构图原点，这三种原点可以在同一点。系统原点是程序所提供的原点，而构图面原点则是绘图时给定的原点，刀具原点是定义刀具路径用的原点位置。单击按钮，系统弹出换刀参考点对话框，如图4-8所示的。 图4-7 机械原点对话框 图4-8 “换刀参考点”对话框 3. 刀具/构图面 刀具/构图面可以控制刀具在何种平面上加工，可以设定的平面为XY平面、ZX平面与YZ平面三种。单击按钮，系统弹出对话框，如图4-9所示。 4. 旋转轴 旋转轴的功能是用来设定第四轴的，所提供的设定可分为旋转形式、旋转轴和轴的取代三种，如图4-10所