22 制程LOSS降低改善方案.PPT

* 成本改善執行規劃 INDEX INDEX P3~ 成本改善綜合分析圖示 P4~ 成本改善企劃案基本思想 P5~ 現狀剖析 P6~ 要因解析 P7~ 成本改善基本策略 P8~ 推進方式 P9~ 展開流程 P10~ 部分主要管制指標 P11-12~可預見問題點與改善探討 P14~ 附件:物料LOSS降低 改善方案 P15-18~附件:制程LOSS降低 改善方案 預估可達成的利潤 不足利潤(必要增益額) 年度目標利潤 混合市場對策 混合產品對策 混合過程對策 選擇有利工程 變更內外制比例 瓶頸工程對策 善用新技朮.新素材 選擇有利市場 變更市場組合比例 整理虧損市場 開拓新市場 選擇有利品種.制品 變更品種.制品組合比例 整理不利品種.制品 1. 混合對策確保利潤 2. 降低損益平衡點確保利潤 1.損益平衡點(銷售量)= 固定費 變動費 銷售額 1 固定費+目標利潤 變動費 銷售額 1 2.損益平衡點(銷售額)= 固定費用 變動費用 銷售額 費用 生產。銷售額 0 損益平衡點 X1 Y1 Break Even Point=? 固定費用 變動費用 銷售額 費用 生產。銷售額 0 損益平衡點 X1 Y1 降低固定費用對策 減低變動費用對策 提高利潤對策 提高生產額及銷售額對策 *促進接受訂貨 *內制化 *削減庫存 *設備管理 *原單位管理 *內外制檢討﹑外制檢討 *。。。。。。 *臨時工化 *效率管理 *OA化 *增援 *提高投資收益 *標准化 *提高廢料回收率 *降低不良率 *交涉賣價 *改換高附加價值產品 *內制化 降低材料成本 提高附加價值 產出工時降低 (效率化改善) 消除其它浪費 標準作業 LAYOUT合理化 有效稼動率提升 作業/動作合理化 停止分析改善 故障停止 停線待料 換模換線 不良修整失敗成本縮減 材料節約 人員浪費減少 能資源浪費管制 購入價格降低 供應商成本改善 內制/外購評估 VA/VE 生產線平衡 省力化 自動化 減少不必要庫存 制造成本降低 研發成本降低 管銷成本降低 成 本 降 低 成本改善綜合分析圖示 刪減無附加價值動作 強化部門稽核 落實改善措施 明確內部權責 培育成本意識 節流*挖潛, 力爭成本最小化 精進*改善, 提升整體競爭力 成本改善企劃案基本思想 大處著眼,小處著手 成本管理 成本企划:毛利最大化 現場總成本降低 最高管理層投資計划 剔除過度的資源浪費 削減成本 解雇員工 組織重整 剝削供應商 品質惡化 應需的四倍空間! 應需的二倍人力! 應需的十倍交期時間! 管理不善的制造職場通常耗費了……….. ? 倍成本 1.價格/產量分析 2.加工路徑分析 3.流程圖 4.組織工程表 1.等待的浪費 2.動作的浪費 3.准備的浪費 4.修改的浪費 5.更換的浪費 6.無法互換的浪費 7.100%處理的浪費 剔除過度的資源浪費 1.改進品質----------------管理人員及員工工作過程的品質 2..改進生產力------------------------- 較少投入,生產相同產品 / 相同的投入,生產較多的產品 3.降低庫存---------------------------------惡化品質,增加成本,無附加價值 4.縮短生產線---------------愈長生產線,愈多作業員,俞多在 制 品及愈長交期.愈多出錯機會 5.減少停機時間-------------不可靠機器以批量生產,以致,過多庫 存在制品過多修理工作 6.減少空間-------------------一般制造業常使用應需的四倍空間, 二 倍人力.十倍交期時間 7.降低生產交期 軟體的限制──成本控管體系尚待健全 硬體的限制──打破/轉移瓶頸,內部挖潛 庫存及呆滯料數量較大 部分制程報廢損耗數量較大 訂單不足至使部分設備稼動不足 鐵材等部分原料價格不斷上漲 人員成本意識尚未有效形成 績效運作標時系統精確度不夠 部分BOM結構不合理,錯誤 ERP系統整合分析人員欠缺 現狀剖析 要因解析 人員 設備 物料 其它 國際鐵材價格上漲 采購成本高 呆滯品過多 耗材用量大 報廢浪費 不了解公司經營環境 成本觀念淡漠 工時損失 基礎數據錄入失誤 成本系統數據精度不高 報廢程序不合理 人為浪費 稼動不合理,能耗高 作業方法欠當 為何制造成本難以改善? 操作不當 設備異常 試模 台購物料多 耗品未管控 市場行情 生產過剩積壓 客戶要求設變 作業疏失 不了解成本狀況 權責不明確 作業流程不明確 異常故障 訂單量不足 欠缺有效防呆措施 試模材料多 保養維護 人員效率不足