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FMEA学习资料 质量管理部  FMEA是一种可靠性设计的重要方法。 它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。 它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。  Potential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与效应分析  50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析； 60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）； 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。 70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。 80年代初，进入微电子工业。 80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。 1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。 什么是FMEA FMEA与APQP之关系 FMEA的种类 DFMEA, PFMEA, MFMEA之關係 典型FMEA的时机 FMEA的时机和失败成本 动态的PFMEA文件 FMEA的应用逻辑 FMEA的追踪 DFMEA 简介 设计失效模式与影响分析(DFMEA) .能够通过以下方式减少风险,支持设计过程: 客观的设计评估：包括功能要求和设计选项 评估初始设计是否满足了制造、装配、服务、回收的要求 提高将潜在失效模式,如以及它对系统和汽车操作的影响考虑进设计/开发过程中的可能性 提供额外信息,从而有助于彻底旦有效率的设计、开发、验证项目的策划 根据对顾客的影晌,建立一个潜在失效模式等级排列的清单,并且为设计改进、开发、确认测试/分析建立一个优先系统。 提供一个未解决问题的表单,从而推荐、跟踪风险降低的措施。 为将来提供参考(例如,教训) ,以帮助提出市场上可能出现的问题,评估设计变更,开发更高级设计。 简介 DFMEA是一个动态文件,因此应当: 在设计概念最终确定之前开始DFMEA。 在产品开发过程中,一旦有变更发生,或者获取到额外信息时,及时更新DFMEA。 在生产设计发布之前,基本上完成DFMEA。 作为一种经验累积,为将来的设计作准备。 小组方法 DFMEA是由一个多方论证(跨职能)的小组来开发和维护的。小组通常由负责设计的工程师领导,此工程师来自有设计职责的部门 (比如: OEM、第一级供应商或第二级性应商,依次提推)。 责任工程师应当积极直接的联系所有受影响领域的代表。这些专业和职责领域可能包括:但不限于,装配、制造、设计、分析/测试、可靠性、材料、质量、服务和供应商,同时也包括更高级或低级的总成或系统、子系统或零部件的设计的责任人员。 可制造性.可装配性与可服务性的考虑 DFMEA应当包括所有在制造或装配过程中可能发生的,且由设计所导致的潜在失效模式和原因。这种失效模式可以通过设计变更来减少(比如:防止零件错误装配的设计特性─防错)。 DFMEA并不依靠过程控制来克服潜在的设计不足,但它会把制造和装配过程中的技术、物理限制考虑在内。 当产品投入现场使用后, DFMEA还能将产品服务性和可回收性的技术限制和物理限制考虑在内。 DFMEA的应用逻辑 DFMEA的分析步骤 潜在失效模式 潜在失效模式 潜在失效模式是指零部件、子系统、系统可能潜在地不能满足或者实现项目栏里描述的预期功能的状态。 识别与功能/要求有关的潜在失效模式。潜在失效模式应当用专业技术术语描述,不必描述成顾客能够注意到的现象。, 一个功能可能有多个失效模式。如果一个功能被识别有大量的失效模式,则可能说明要求没有妥善定义。 由于假设失效模式可能发生,但不是一定会发生,因此使用“潜在” 一词。 潜在失效模式 潜在失效模式可能只在特定的运行条件(比如:热、冷、干燥、灰尘环境等) ,和特定的使用状态下(超过平均里程,不平的路段,仅在市内行驶等等)发生,这些应当予以考虑 在确定了所有的失效模式后,分析的完整性可以通过对过往运行不良、关注点、问题报告和小组“头脑风暴”的评审来确认。 潜在失效模式也可能是上级子系统或系统的潜在失效模式的原因,或者是一个下级零部件的失放模式导致的影晌。 有关不同要求的失效模式的例子,可以参见下表。 潜在失效模式 潜在失效影响 潜在失效影响 潜在失效影响是指由顾客感受到的失效模式对功能的影响。 根据顾客可能察觉和经历到的现象来描述失效影响。这里的顾客可以是内部顾客,也可以是最终使用者。如果失效模式可能会造成安全方面的影响,或者不符合法律条例,则应当清楚的说明这个问题:应