液压系统生产过程控制.doc

液压系统组装 一套液压系统，当完成了流压原理图的设计以及选定了性能和质量可靠的液压元件以后，如何设计和配制出一套质量和性能完善的液压系统总成设备，也是一个很重要的问题。这章将介绍液压系统总成的施工设计、制造和调试的一些主要规范。 一般条例 *液压系统总成设计必须有设计任务书（或技术协议书），明确该系统的主要规格、功能要求、技术性能指标，动、静态特性及其他要求（如超载、寿命、介质、环境温度等）。 *采用的压力等级、通径、管径应符合国家标准。 *确定通入油箱的回油管路口径要使系统回油流速不超过5m/s。泵、阀之间压力管路口径要能以不超过6m/s *液压系统原理图上应标明管道的管径和壁厚，各元件的型号、规格，在使用中的主要参数，如：工作缸的缸径、活塞杆直径、行程、速度；液压马达的转速、转矩、压力、排量；液压泵的的转速、压力、排量；各压力阀的通径，调定压力……等。 *液压系统原理图上应列表表示出系统工作程序中各电磁换向阀及电液换向阀通断电状态和泵的启动顺序。 *设计系统时必须将系统的发热减小到最小程度。必须说明设备工作环境温度范围。当环境温度最高时，除特殊规定外，液压泵的进口温度不应超过60℃。在环境温度最低时，液压泵必须能正常启动。 *设计系统时，应考虑各种可能发生的事故。元件的选择、应用、配置和调节等应首先考虑人员的安全和事故发生时设备的损失最小。 *系统中必须有过压保护。回油管上、溢流口上不要设截止阀。如必须设置截止阀，必须是带有电信号开关的截止阀进行连锁保护。 *设计系统时，应使各元件易于装拆。对带有可调控制的元件，应注意方便、安全。 *系统设计必须考虑节能措施。 *应设置压力测量点、油温测量点和工作油液取样点。应在系统的制高点设置排气口。 *泄油管路，先导控制回油路，主回油管一般均应设计成独立配管回油箱。 *为便于维修，当系统中元件拆卸时，不得造成工作油液大量流失。也应不必大量拆卸邻近部件，也不应要求油箱排清油液。不应对系统中的油流造成污染。 *滤油器的设置必须有足够空间便于更换滤芯。 *蓄油器的周围必须留有足够的空间便于充气小车进入充氮。对于大容量的蓄能器要设置登架，便于在蓄能器顶部接充氮工具。由于在蓄能器的接口上作用着一个相当于它的入口面积与油压力乘积的力，如安装不牢固，此力不平衡，而且常常是冲击性的，蓄能器就会发生“跳跃”事故，因此蓄能器必须有牢固的紧固结构。 *冷却器的进油口前，必须有保护元件或措施，以便防止液压压力超过冷却器允许的压力值时造成油水混合，为此冷却器的回油管也应有足够大的通径。 *如有电气接线，每一独立的台架或油箱，都应设置一个电器接线盒。接线盒内各接线端子应标明线号。接线盒处应留有足够的站人空间。 *所有重量超过15kg的元件、部件、台架和设备，必须能方便的起吊，为此需装设起吊设备。 *应明确所制造的液压系统在投入工作运行时，油液应达到的清洁度等级。 *油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器和冷却器架的安装，管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷砂、打磨等环境污染作业。 *使用的液压元件内部清洁度都应符合各类液压元件清洁度等级标准，如购入元件无清洁度合格证，应重新清洗后方可应用。 *构件焊接的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅲ级。 油箱的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅱ级。 管道的焊接质理要求达到GB3323-82中Ⅰ级或Ⅱ级。 *尽可能采用水平焊接，允许用水焊，但不允许用仰焊。 *各种液压阀的连接螺钉都应用测力矩扳手来拧紧，拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。 *装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。 *考虑到系统在制造完后要进行耐压试验，循环冲洗，各分回路功能试验，因此要预先拟出试验方法，准备好冲洗板、盲盖，A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载模拟试验用的液压缸或液压马达、加载阀、调速阀等。 *在产品每个独立台架上的明显或适当部位，牢固地装贴上与该台架上有关的液压原理图硬质标牌。 在产品的明显或适当部位，牢固地装贴每个回路的名称和各接油口的硬质标牌。 在各液压元件边上牢固地装贴相应于液压原理图上液压元件的编号和硬质标牌。 *装配完毕后的系统，其所有的外露油口应用耐油塞子封口。禁用纸张、棉纱、木塞等杂物封口。 *试验合格后的系统，其各组件、元件外露表面应涂耐油油漆，包括二层底漆，二层面漆。每层油漆应涂得均匀，并在前一层漆完全干燥后再涂下一层漆。每层底漆厚度应为30~40μm；每层面漆厚度为25~30μm。 漆膜不得有皱纹、流痕、针孔、起泡等缺陷。面漆要表面丰满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。 *油漆前产品表现必须平整。钢铁零部件可用喷砂、喷丸处理表面，也可用酸洗、磷化处理除锈。不能喷砂或酸洗的部件，要用钢丝刷或砂布等手工清理除锈，再用压缩空气清