汽车生产车间精益化管理工作计划.docx

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汽车生产车间精益化管理工作计划

2017年A部门精益化管理工作计划为全面推进精益化管理工作,以提高生产效率为方向,减少浪费,消除无效劳动,现结合A部门具体现状,制定2017年A部门精益化管理工作计划。第一章精益组织与流程第一节精益组织为加强A部门精益化推进工作,A部门拟成立精益化管理小组。深入一线了解生产动态,现场诊断优化生产组织,切实提高工作效率,把精益管理工作落到实处。(1)A部门精益化管理小组构成组长:生产室主任副组长:各现场分部部长组员:生产室员工(2)A部门精益化管理小组职责组长及副组长负责统筹部署A部门精益化管理工作,监督指导各现场分部工作,对各分部存在问题进行研究决策,对工作成果加以总结并上报。组员负责坚决执行精益化管理工作的具体实施,制定相关计划及工作制度,积极宣传精益化管理理念,收集反馈意见,及时上报组长、副组长。第二节精益流程依据管理流程,A部门将把业务规范、工作标准进行系统梳理,健全完善工作标准化体系,有针对性加强员工技能培训,解决员工业务标准及工作规范问题。针对当前A部门管理制度不健全及执行不到位现状,拟围绕流程梳理制度,对工作质量、时限等进行制度明确,将管理责任具体化,消除因管理节点运转不畅造成工作延误。A部门计划完成以下精益流程设计与优化:(1)精益型车间组织设计与优化(重点包括A部门车间、调试车间、试制车间的组织结构、目标、职责等设计与优化);(2)车间绩效管理设计与优化(重点包括A部门车间、调试车间、试制车间的KPI?关键绩效指标、考评激励等设计与优化);(3)精益型工作流程设计与优化(重点包括A部门车间、调试车间、试制车间精益型生产作业工作流程、生产组织与辅助工作流程、生产相关专项工作流程等设计与优化)。第二章精益生产建立精益管理改善机制,促进精益管理改善,目的是实现生产系统准时化、柔性化、高效化、精益化,最大程度减少各种直观的和隐含的浪费,有效适应多样化定制化的市场环境,使企业更具竞争力。第一节精益生产计划内容根据A部门自身现状和需要,将重点开展以下精益生产工作:(1)以精益思想为指导开展浪费识别与消除工作;(2)以开展价值流分析,调查价值流现状,识别流程浪费;(3)对生产现场、办公现场进行科学分区,进行必要的作业布局调整优化,优化物流路线和制度,减少物流浪费;(4)合理控制在制品库存;(5)引入精益生产管理看板;(6)设计制作管理看板,规范运作模式并培训推行;(7)以精益生产要求规范作业指导书,开展作业标准培训;(8)培训多能工,实施多能工培训计划;(9)逐步实现全公司生产系统的标准化作业;(10)开展精益生产其他相关工作。第二节精益生产拟达到目标通过实施精益生产拟达到以下目标:?(1)七种浪费有效识别和降低,显著降低成本费用,降低在制品库存;(2)形成标准化作业,显著提高生产效率,提高产品质量;(3)生产空间高效利用;(4)?设备、物资等的节约;(5)物流路线的优化;(6)多种管理看板;(7)?多能工的培训体系;(8)?精益管理改善机制。第三章现场5S公司是一个年轻的企业,A部门是一个年轻的部门,现场管理还需要不断完善。?为了规避现场物料堆积、无整理、无分类、无标识,消除每个职位、每名员工大量无效劳动,应用?5S?是提升现场管理水平的有效良方。第一节现场5S改善计划根据A部门现状和需要,将重点开展以下现场5S工作:(1)开展A部门办公现场和各A部门车间现场的整理、整顿,建立整理、整顿标准,处理不用物品,规范在用品;(2)对物料及备件建立规范的领用、保管等管理制度;(3)指导编写《A部门?5S?推行指导手册》,进行员工?5S?知识普及;?(4)全A部门范围内推行目视化管理,建立分区标识、通道标识、设备标识、工具标识、物料标识等;(5)消防安全设施的整理、整顿,建立点检表及责任制度;(6)指导建立A部门物资、设备的编码体系,规范物资、设备的台账;(7)建立?5S?组织体系及检查考评制度,保证?5S?持久有效;(8)指导建立员工行为规范,指导编写《员工行为规范》,提升员工素养;(9)指导建立A部门改善提案制度,促进员工改善现场及工作的主动性,形成改善文化。第二节现场5S改善拟达到目标A部门通过实施现场5S改善,拟达到以下目标:(1)整洁有序的现场;(2)现场物料的节约;(3)生产空间高效利用;(4)三大手册:(5)5S?推行指导手册、可视化手册、行为规范手册;(6)系统的培训:5S?意识、5S?各专题具体推行方法;(7)员工素养的提升;(8)改善提案机制;(9)工作效率的提升等。第四章 TPMTPM?(全员生产保全)的核心思想是“通过改善人的体质和设备的体质,来实现企业体质改善”。企业在实施?5S后,进一步实施TPM八大支柱活动,包括自主保全、计划保全、个别改善、初期改善、品质保全、教育训练、事务改善、环境安全改善,促进设

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