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汽水系统培训讲义直流炉的特点：直流锅炉是通过以给水泵为动力使炉水强制流动来达到受热面的冷却和蒸汽的产生。在锅炉正常运行中蒸汽流量始终等于给水和减温水流量的和。在直流锅炉的启动过程中为确保水冷壁的冷却，直流锅炉都设置有相应的启动分离系统，为保证锅炉启动的安全性和经济性，直流锅炉根据水冷壁的结构特点都限制有最小的点火给水流量，用来保证锅炉水动力工况的稳定和水冷壁的冷却。锅炉下部水冷壁采用螺旋水冷壁和内螺纹管，相对提高了水冷壁管内的工质质量流速，增强了工质在水冷壁管内的扰动，其锅炉的启动给水流量相对较小，为最大蒸发量的21%。直流锅炉启动的初级阶段炉水通过水冷壁、启动分离器后汽水分离，蒸汽通过过热器后通过旁路系统排往凝汽器，水根据水质指标进行排放或回收。当炉膛的热负荷和启动给水流量相适应后给水通过水冷壁全部蒸发，分离器排水阀关闭，锅炉转入直流工况。锅炉进入直流工况后通过严格匹配给水流量和燃料量来控制主蒸汽温度。中间点温度是煤量和给水量是否匹配的超前控制信号，主蒸汽一、二级减温水是主汽温度调节的辅助手段，一级减温水用于保证屏式过热器不超温，二级减温水用于对主蒸汽温度的精确调整。直流锅炉由于没有排污系统，为防止受热面结垢锅炉的给水必须品质要求非常高的除盐水。在锅炉的上水和启动阶段要通过冷态冲洗和热态冲洗来清除管道和受热面内存在的盐类和杂质。在机组的正常运行中必须要有严格的化学监督并通过在凝结水系统的单元除盐系统清除受热面腐蚀或外界带入汽水系统的盐类。给水指标：总硬度～0μmol/l；溶解氧7μg/l；铁≤5μg/l；铜≤2μg/l；二氧化硅≤10μg/l；电导率25℃≤0.15μS；钠≤3μg/l。蒸汽品质标准：钠≤3μg/kg；二氧化硅＜10μg/kg；电导率25℃＜0.15μS；铁≤5μg/kg；铜≤2μg/kg。启动时：给水指标：总硬度～0μmol/l；电导率25℃≤0.5μS；铁≤50μg/l；溶解氧30μg/l；二氧化硅≤30μg/l；直流炉热态冲洗合格后，启动分离器水中铁和二氧化硅含量小于100μg/l；凝结水系统、给水系统在向锅炉上水之间要通过冲洗水质合格后再向锅炉上水。直流锅炉上满水的标志为锅炉启动分离器的排水系统见水，启动分离器储水箱水位达到12米。在锅炉上满水后的排水进入开式系统不进行回收。在上满水后增加锅炉给水流量在475T/H，通过辅助蒸汽压力加热除氧器温度在80℃。给水通过给水管道、省煤器、水冷壁、启动分离系统后至锅炉扩容器排往开式系统。锅炉冷态冲洗分为开式冲洗和闭式冲洗。在开式冲洗中锅炉维持438T/H流量通过水冷壁系统和启动分离系统进行排放来清除系统中存在杂质，当启动分离器排水水质达到Fe＜500ppb，为回收工质将分离器排水切换至凝汽器，投入凝结水系统中前置过滤器进行闭式循环清洗。来清除系统中的盐类。当进入锅炉的水质达到电导率＜1 μs/cm，Fe＜100ppb，冷态冲洗结束，可以进行点火。锅炉点火前将给水流量降至300t/H，锅炉点火后控制锅炉受热面的温升速度最大不超过2℃/min（一般控制1-1.5℃）。直流锅炉虽然没有汽包的金属壁温限制，但启动分离器、一次系统的联箱、主蒸汽管道等由于要承受超临界的压力，设计管壁较厚。为防止热应力造成厚壁部件的伤害也要适当控制温升速度。在锅炉点火后，锅炉会产生汽水膨胀现象，造成锅炉的排水量超过给水流量。汽水膨胀的严重程度随燃烧强度的不同而不同，一般控制361阀开度在50%左右。锅炉的汽水膨胀是不可避免的现象，剧烈的汽水膨胀可能使排水量超过给水量的2-3倍，为防止过热器进水需要配备快速、可靠的分离器排水控制系统。锅炉汽水膨胀结束升温升压至190℃进行热态冲洗。由于Fe、SiO2等盐类在190℃左右的溶解度最高，为充分溶解并清除掉锅炉受热面内积存的杂质，要在该温度下停留冲洗并等待化验结果。热态冲洗的工质全部排入凝汽器进行回收，溶解的盐类通过单元除盐清除。分离器储水罐排水Fe≤50ppb，热态冲洗结束。热态冲洗结束后锅炉继续升温、升压建立冲车参数。冲车参数的建立是通过锅炉系统和机组旁路系统配合调节达到的。冲车参数为主蒸汽压力8.73Mpa，主蒸汽温度360℃，再热蒸汽压力1Mpa，再热蒸汽温度320℃，主蒸汽品质合格 电导率≤0.5μS/cm、Fe≤50μg/L、SiO2≤30μg/L、 Na≤20μg/L、铜≤15ug/l。发电机并列带负荷，高旁和低旁逐渐完毕后，锅炉继续升温升压提升负荷。在机组负荷在160MW左右，锅炉的燃料量开始和启动最小给水流量相匹配，进入启动分离器的工质开始进入过热状态，启动分离器储水罐水位降，排水阀逐渐关小至关闭。直流锅炉当启动分离器水位逐渐下降，启动分离器排水阀关闭后标志着锅炉进入了直流工况。锅炉进入直流工况后再增加负荷，在增加燃料量的同时给水