生产方式(日文).ppt

トヨタ生産方式 トヨタ生産方式とは、徹底したムダの廃除による、原価低減への最善の方法の発見への努力といわれる。 その発見は、ジャストイン?タイム（ＪＩＴ）と自働化という二本柱に象徴され、改善技術力の向上と人つくりによりムダを廃除し、お客様中心の最強の生産体制へと進化をしている。 自働化 ＪＩＴ ①多種少量生産のライン技術 ②段取り時間の削減技術 ③標準作業による管理技術 ④在庫削減技術 ⑤ポカヨケ，ミス防止の品質技術 ①つくりすぎのムダ ②手待ちのムダ ③運搬のムダ ④加工そのもののムダ ⑤在庫のムダ ⑥動作のムダ ⑦不良をつくるムダ 原価低減 トヨタ７つのムダ トヨタ生産方式の基本思想は、現場での「徹底したムダの廃除」により原価低減に結びつけることである。（現場の７つのムダ）現場にじっくり立ち、なぜなぜ５回で根本原因を見いだし、個々の成果より全体の成果をねらい改善することが重要。 ７つのムダとは ①つくりすぎのムダ 　仕事の進みすぎにより不必要なモノを不必要な時につくること。 　在庫の発生やムダと仕事の見分けができなくなる悪質なムダ。 ②手待ちのムダ 　前工程とのサイクルタイムが合わず作業を待っていること、 　自動機が加工するのを見ている監視（閑視）作業。 ③運搬のムダ 　レイアウトや運搬方法のまずさによるモノの移動や積み替え。 　自動搬送車は、このムダを肯定し導入されるケースが多い。 ④加工そのもののムダ 　不要な工程や作業が必要のごとく行われていること。 ⑤在庫のムダ　　　　　 　モノが停滞している状態や保管、工程間の仕掛り。 ⑥動作のムダ　　　　 　不必要な動き、付加価値のない動き、遅い動き。 ⑦不良をつくるムダ 　手直しや返品などの生産性を下げる材料不良や加工不良。 対策 標準手持ちの設定、工程間の同期化。 機械の多台持ち、多工程持ち。 工程分析、流れ線図によりレイアウトの工夫を行う。 作業の結合／単純化、手順の組替え。 Ｃ／Ｔと工程編成、整流化、かんばん方式。 工程能力表、標準作業組合せ票、標準作業。 自働化、要因解析（真因の追求）、ポカよけ。 改善の進め方 工程改善 作業改善 設備改善 動作、運搬、停滞のムダとり ２Ｓ（整理、整頓） モノと情報の流れの現状把握 新しいモノと情報の流れの ルールを決める モラール訓練 改善効果の確認 意識改革 ＫＰＳ３大ムダ 　受注～出荷の過程には、付加価値作業とムダ作業があります。 その比率を企業ごと対比してみるとトヨタ－１：３００、優良企業－１：５０００、一般企業－１：１００００といわれ、多くの企業が慢性的なムダを抱えています。 ＫＰＳでは、受注～出荷の過程での情報とモノの流れに関わるムダを動作、運搬、停滞と３大ムダに分けています。 受注 出荷 生産 停滞のムダ 運搬のムダ 動作のムダ ムダ作業には、不良、チョコ停のムダ も隠れているよ 付加価値作業は、 極めて少ない ２Ｓ（整理?整頓） 現場は、２Ｓに始まり、２Ｓから崩れる”といわれます。２Ｓは、安全のみならず、改善を進めるための基本です。とりわけ目で見るる管理ができ、改善のニーズを発見するためにも維持?継続することが重要です。 ２Ｓとは ①整理：整理とは、要るモノと要らない モノに区分し、要らないモノは即刻 処分すること。 現場ではいつ要るモノかがわからず 放置したモノが多い。 ②整頓：整頓とは、要るモノを使いやす いようにし、決められた所に誰にもわ かるようにキチント明示すること。 時は金なり、探すムダをなくしましょう。 “一目でわ かる置き方” “捨てること” 間締め 動作、運搬、停滞のムダを廃除するために、工程と工程の間?設備と設備の間を徹底的につめながら、人の作業、モノの流れ、設備の改善を進めます。 流れ線図 モノが移動していく経路を図面上に、加工、検査、運搬、停滞、貯蔵などの記号を使って表したモノ。視覚的観点からレイアウトの問題や人の動きのムダが見つけやすいという特徴を有している。 ????? 置き場 印刷 硬化 ?????? １０ｍ 焼成 Ａ????? 基板 置き場 外観検査 Ｂ????? 検測Ｔ／Ｐ ?????? 外注??? 出荷検査 出荷 印刷 ５ｍ ５ｍ ５０ｋｍ ５ｍ 加工 運搬 停滞 貯蔵 検査 工程分析表 現状の作業を全体的に見て、加工方法自身に問題がないか、又非生産的要素である運搬、停滞、検査、貯蔵の工程を明らかにし、ムダを省き、改善をしていくツール。 個々の改善を進める前に全体的な動きを見るために先ず必要。 工程の４つの現象 ①加工：加工とは、品物が変形、変質、 組立、分解され付加価値を高め