注塑机基理论知识.ppt

3、产品粘模 故障原因 处理方法 填料过饱 射出压力太高 减少压力 剂量过多 使用脱模剂 保压时间长 减少射出时间 射出速度太快 减速 料温过高 减温 进料不均使部分过饱 改变溢口大小和位置 冷却时间不够 增加冷却时间 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（倒扣） 修模 模具表面不光泽 抛光 4、水口粘模 故障原因 处理方法 射出压力太高 降低射出压力 原料温度过高 降低原料温度 浇口过大 减少 浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度 浇道脱模角不够 增加斜度 浇道变形、不光泽 维修模具 浇道外口与射咀不密合 维修模具 无浇道抓锁 加设抓锁 填料过饱 降低射击量 熔胶背压过大 减少背压 5、批风 原料温度太高 降低料筒温度 射击压力高 降低射击压力 填料过饱 减少射胶时间，速度及计量 所模线 修模 锁模压力不够 增加锁模力 制品投影面积大 改用较大注塑机 6、开模或顶出制品破裂 填料过饱 降低射出压力、时间、速度及胶量 模温太低 升高模具温度 有脱模倒角 检修模具 成品脱模时不平衡 检修模具 顶针不够或分布不当 检修模具 脱模时产生真空 开模或顶击减速、修模 7、结合线 原料熔融不佳 提高原料温度、背压、转速 模具温度低 提高温度 射速慢 加速 原料不洁或有杂料 检查原料 脱模油太多 少用脱模剂 浇道及溢品过大或过小 检修模具 模内排气不良 增加排气 8、流线 故障原因 处理方法 原料熔融不佳 提高原料温度、背压、转速 模温太低 加温 射速调整不良、压力不当 原料不洁或混有杂料 检查原料 溢口过小产生射纹 加大溢口 成品断面厚薄相差太大 变更成品设计或溢品位置 制品在水平分型面上的投影面积 与合模力校核 注塑成型时，制品或型腔在与注塑方向正交的模具分型面上的投影面积是影响工艺合模力的主要因素，其数值越大，需要的合模力也就越大。如果这个数值超过了注塑机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现涨模溢料现象。为此，设计注塑模和选择模具分型面时，必须满足下面关系式。 A∈AI ，（A含于AI） 式中： A—制品或型腔（包括浇注系统和飞边） 在水平分型面上的投影面积； AI—注塑机允许使用的最大成型面积。 制品在水平分型面上的投影面积 与合模力校核 注塑成型时，模具所需的工艺合模力与制品在分型面上的投影面积有关，为了可靠地闭锁型腔，不使成型过程中出现溢料现象，工艺