粉磨工艺与均化.ppt

第六章　粉磨与原料均化简介 主要教学内容： 生料、水泥的粉磨流程　 §6.1 粉磨的目的与要求 粉磨的目的： 使物料表面积增大，促使化学反应的迅速完成。 粉磨产品细度常用筛余量和比表面积来表示 一.生料粉磨的目的和要求 目的：使生料各组分间混合均匀，充分接触，加快反应，有利于煅烧。 要求: 细度：管磨机:0.08㎜方孔筛筛余10﹪左右，0.2 ㎜方孔筛筛余﹤1.5﹪为宜。闭路粉磨时，可适当放宽0.08㎜筛筛余，但应仍控制0.2 ㎜筛筛余。 二.水泥粉磨的目的及要求 目的：促进水泥的水化与硬化，提高水泥的强度 一般实验条件下，水泥颗粒大小与水化的关系： 0～10微米，水化最快； 3～30微米，是水泥主要的活性组分； ﹥60微米，水化缓慢； ﹥90微米，只起集料作用。 水泥比表面积与水泥有效利用率的关系： 300㎡/㎏，只有44﹪可水化发挥作用； 700㎡/㎏，有效利用率可达80﹪左右； 1000㎡/㎏，有效利用率可达90﹪ ～95 ﹪左右； 水泥细度会影响 要求: 三.煤的粉磨目的和要求 细度：0.08㎜方孔筛筛余10﹪～15﹪左右 §6.2 粉磨流程 一.粉磨系统 ·粉磨流程又称粉磨系统，有开路和闭路两种。 ·开路系统：物料一次通过磨机后即为成品。 ·闭路系统：物料出磨后经过分级设备选出产 品，粗粉返回磨机再磨。 开路与闭路系统的比较 开路：流程简单，设备少，投资省，操作维护方便，但物料必须全达到产品细度才出磨，（过粉磨，磨内形成缓冲层，细粉包球现象，降低效率。） 闭路：复杂，设备多，投资大等不存在过粉磨，输送，分选，热量散失，提高产量，降低电耗。 同规格，闭路可提高15%－25% 1.生料粉磨系统： 按生产方法分 按是否选粉设备分 按磨机类型分为：。 烘干兼粉磨系统： 风扫磨系统 尾卸提升烘干磨系统 中卸提升烘干磨系统 选粉烘干系统 带有立式烘干塔的粉磨系统 预破碎烘干系统 立式磨系统 七十年代后，采用立式磨(辊式磨 )系统 立式磨利用磨辊和磨盘间的压力来粉碎，经碾压的物体再次滚压时，可进一步实现有效的粉磨。 减少了钢球磨对研磨体的提升和相互撞击所消耗的能量，并阻止凝聚现象，效率比钢球磨高一倍。 入磨粒度100~150mm，含水量6%~8% 15%~20%,电耗下降10%~25%，占地面积小，噪音小。 立式磨的优缺点 ◆优点 ◇粉磨效率高 ◇烘干能力强 ◇系统简单 ◇入磨物料粒度大 ◇控制方便 ◇噪音低，金属消耗少 ◇漏风少 ◇运转率高 利用废气进行磨内物料的烘干； 粉磨设备日趋大型化； 新型磨机、高效选粉机等及其由它们组合成的各种新型闭路粉磨系统，使粉磨效率提高，粉磨功的有效利用率提高，水泥生产综合能耗下降； 磨机系统操作自动化； 控制生料粉磨细度的意义：影响煅烧速度，影响熟料的质量。 　　细，熟料形成快，产量提高，游离氧化钙下降。 　　过细，生料磨的产量下降，电耗明显升高。 控制生料颗粒分布的意义：生料细度不均匀，反应不一致。 　　粗，反应慢，影响熟料质量，熟料中游离氧化钙含量越高。限制生料中粗颗粒的含量。 合理的生料粉磨细度，包括两个含义： 一是使生料的平均细度控制在一定范围内，二是要使颗粒大小均匀，尽量避免粗颗粒。 使生料的平均细度控制在一定范围内： 0.08mm筛筛余＜8%~12%； 尽量避免粗颗粒： 0.2mm筛筛余＜1.0%~1.5% 入磨物料粒度 易磨性 入磨物料的温度 入磨物料水分 磨内通风 助磨剂 衬板和研磨介质 传统粉磨流程：球磨 新的粉磨流程：如、立式磨、 1.入磨物料粒度 2.入磨物料的易磨性 3.入磨物料温度 4.入磨物料水分 5.产品细度与喂料均匀性 6.助磨剂 7.磨机通风 8.选粉效率与循环负荷率 9.料球比及磨内物料流速 §6.3原、燃料均化简介 ◆基本原理 　　原燃料的预均化