切边冲孔设计步骤.ppt

一、设计前的分析和计算 分析本序冲压内容 进行模具设计前，需要分析本工序的冲压 内容，主要有以下几点： 确定本工序的冲压方向 确定本工序的送料方向 确定本工序的数模中心 确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位 检查有无C/H孔 一、设计前的分析和计算 分析上序冲压内容 上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点： 上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。或者用来做本序的定位边，确定定位板或定位销的位置。 检查上序的制件放在本序模具上时不能与本序模具干涉。 一、设计前的分析和计算 计算冲裁力和退料力，分析侧向力，确定导向及防侧形式 冲裁力 无剪切角时的冲裁力P P=Ltσb（N） P：冲裁力（N） L：冲裁轮廓长度（mm） T：板厚（mm） σb：抗拉强度（σb=350-500N/ 一般取400N/ 切刃侧压力N 约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/ 退料力Ps 在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。（一般厚料取小薄料取大） 如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。 t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）； 退料Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。 t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）； 退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。 t≥4.6mm，退料力Ps=（0.10-0.20）P；P为冲裁力。 卸料力 卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。 确定冲裁间隙 间隙选取原则 落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。 标准间隙（单边间隙，单位mm） 料厚为0.6 — 1.0时，间隙为料厚的5% 料厚为1.2 — 1.5时，间隙为料厚的6% 料厚为2.0 — 2.5时，间隙为料厚的6.5% 一般我们可以查冲裁间隙表来获取间隙值。 冲裁切入量的确定 在没有废料刀的情况下上模切入下模2-3mm即可 在有废料刀的情况下 料厚t≤1.2mm时，上模切入下模7mm, 废料刀切入2mm 料厚t1.2时，上模切入下模约(4+2.5t)mm，废料刀切入2mm。 强制冲裁的行程分析 定义：当立边的切边线方向与冲压方向　θ≤8°时，此时切断为强制冲裁。 强制冲裁刃口设计： 下模（凸模刃口）与制件形状完全一致。 上模（凹模刃口）立边刃口与垂直方向成8°夹角，最小法向切入量≥1mm。 强制冲裁工作行程加大，相应压料器行程也加大。 强制冲裁处的刃口镶块应注意防侧。 压料行程的分析 根据计算的退料力，选择适当的弹簧和压缩行程，保证在开始切边时弹簧的压缩力大于退料力。 估算模具的大小和闭合高度 根据制件大小，冲切线的大小和位置，保证冲裁力中心与模具中心重合，估算出模具的长度和宽度。 根据溜料角度和模具宽度估算出下模座的高度。 根据压料行程确定压料块的高度。 根据压料块高度及所选弹簧的型号，确定上模高度。 估算出模具的闭合高度，和压床参数进行比较，看所选压床是否合适，如不合适应更换压床以免影响模具设计。 凸模及废料刀的设计 大件修边模的冲切刃口必须根据修边线的形状、修边线的高度差、修边线的角度等因素来选择最好的形式。以提高修边的质量，减少毛刺的产生，提高刃口的使用寿命。 堆焊刃口（本公司不使用，暂不介绍） 镶块式刃口 镶块分铸造镶块和锻造镶块两种，铸造镶块用于型面起伏较大的情况，锻造镶块用于型面比较平缓的情况。 如图所示切周边的镶块，中间可以空开，周圈做20-30宽的沿形面即可。 铸造镶块的选择 如左图所示镶块型面变化很大，若采用锻造镶块不仅浪费材料而且增加了加工量，所以应该采用铸造镶块。 我公司ICD-5最大可铸造重量250KG 如左图所示镶块型面变化不大，一般采用锻造镶块。 废料刀的结构形式如图 分块原则： 在结构满足机加工，热处理可行的情况下，凸模分块尽量少。镶块的刃口处，避免出现锐角或钝角，以增加模具的寿命。 冲孔凹模的选择及设计 冲孔凹模应尽量选择标准凹模套，但是当孔与修边线太近或者孔距较小的情况下，应采用镶块凹模的形式。 切边冲孔模的定位 切边冲孔模一般可以靠制件的内形和废料刀定位，在制件有孔的情况下应尽量采用孔定位加形定位的形式，这样可以提高制件切边的精度。 采用孔定位时应尽量取与冲压方向一致的孔，这样有