设计失效分析DFMEA经典案例剖析课件.ppt

DFMEA理论与实战;纲要 一：重大质量问题实例 二：DFMEA的重大作用 三：DFMEA基本概念相关 四：DFMEA表格标准格式 五：DFMEA应用与表格制作实战 六：趣例分享 七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 ;;一：重大质量问题实例;如果DFMEA得到有效应用与执行： ——这些问题都不会发生或者大部分都不会发生！;;二：DFMEA的重大作用;二：DFMEA的重大作用; FMEA是一种用来评估系统、设计、过程或服务等所有可能会发生的故障的方法，所以，推行它的理由往往有： 产品责任法的要求－－－谁对产品的缺陷而造成的损害负责？ ISO/TS 16949 等质量体系的要求 提高产品或服务的质量、可靠性和安全性 提高企业的形象和竞争力 减少产品的开发时间和成本 协助对新的生产和组装过程进行分析 确定和预防故障 加强通过团队合作解决问题的文化 形成企业内持续改进文化的有力工具;;20世纪 60年代，美国宇航界首次研究开发 FMEA； 1974年，美国海军建立第一个 FMEA 标准； 1976年，美国国防部首次采用 FMEA 标准； 70年代后期，美国汽车工业开始运用 FMEA； 80年代中期，美国汽车工业将 FMEA 运用于生產过程中； 90年代，美国汽车工业将 FMEA 纳入 QS9000 标准；在 TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项目 09年8月，三合一外审正式提出对九阳的“DFMEA”应用要求，对我们目前的FMEA状况较为不满；以后可能会作为一个主要内容进行审核。;DFMEA 设计失效模式及后果分析 PFMEA 过程失效模式及后果分析 SFMEA 服务失效模式及后果分析 AFMEA 应用失效模式及后果分析 PFMEA 采购失效模式及后果分析 SFMEA 子系统失效模式及后果分析 MFMEA 机器失效模式及后果分析 ;三：DFMEA基本概念相关——定义;三：DFMEA基本概念相关——定义;;四：DFMEA标准格式;;DFMEA一般制作流程：;五：DFMEA应用与表格制作实战第1步;五：DFMEA应用与表格制作实战第2步; 填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在最初发布之前，应使用试验性编号 用尽可能简明的方字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息（如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能单独列出 ;什么叫失效？;——找失效点之2－失效模式; 是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能引起更高一级子系统、系统的潜在失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效的影响后果。 对一个特定项目及其功能，列出每个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。可以将以往运行不良的研究、问题报告以及小组的集思广益的评审作为出发点。 只可能在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等）以及特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等）发生的潜在失效模式也应当考虑。 （考虑这个例子中的失效模式描述是否妥当？） ; 就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 ?要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引起总成的振动，从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引起性能下降，最终导致顾客的不满。因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果。 ?典型的失效后果可能是但不限于下列情况：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。 （本例中描述妥当与否讨论？）; 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级，详见下页。;——DFMEA严重度（S）评价准则; 级别（重要程度） ?本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级（如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的过程控制。 ?任何需要特殊过程控制的对象应用适当的字母或符号在设计FMEA表格中的“分级”栏中注明，并应“建议措施”栏中记录。 ?每一个在设计FMEA中标明有特殊过程控制要求的对象在过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。 严重度分级： a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识. b) 对整车的影响