A培61回路课件.ppt

第六章 回路;一.液压源(泵源)回路的故障分析与排除 ;2.双泵供油泵源回路 ;3.恒压泵源回路;4.功率匹配回路例 ;二.压力控制回路及其故障分析与排除 1.调压回路 ; 故障2:在多级调压回路中,调压时升压时间长;故障4：三级调压回路中其它故障;.2.减压回路故障分析与排除; 故障2:减压回路中调速时调节失灵,发生所调速度改变的情况 如果将节流阀3装在图示位置，便可能发生这种故障。其原因是当减压阀的内泄漏较大时，便会导致节流阀3的出油口处的压力下降，这样就改变了节流阀3进、出口前后压差，通过节流阀的流量发生改变，此改变的流量势必影响后续减压回路内液压缸8的速度。 解决办法是将节流阀3移至图中的“B”处，这样可避免减压阀内泄漏大对节流阀3所调定的流量的影响。另外，当然要设法减小减压阀4的内泄漏。;3.卸荷回路故障分析与排除①采用换向阀的卸荷回路; 故障1:不卸荷 对于上图中a、b，可能是因为电磁阀的电磁铁、阀芯卡死在通电位置，或者因复位弹簧错装、漏装或弹簧折断等原因，造成阀芯不能复位；也可能是因为电路故障，电磁铁未能通电的缘故。可分别查明原因，予以排除。对于图c的情况，则是因为与上述相同的原因，换向阀芯不复中位。 对于图中b还可能是因为液控单向阀3的主阀芯卡死在关闭位置，可拆开清洗。 故障2:卸荷不彻底 卸荷不彻底指的是不能完全卸掉泵压。产生这一故障的原因是阀2的通径选择过小或者换向阀不到位。 对于图中b则可能是液控单向阀的主阀芯卡死在小开度位置，或者其控制活塞前端磨损变短，不能完全顶开单向阀芯；如图c中的电磁阀3采用到手动换向阀，则可能是几个工作位置的定位(钢球定位)不准，换不到中位，卸油不能畅通，背压大所致。 可针对述情况酌情处理。 故障3:需要卸荷时有压,需要有压时却卸荷 产生原因是如图a中的换向阀2在拆修时，阀芯装错一头，常闭的装成常开，常开的变成常闭。 一般将阀芯再掉头装配即可排除此类故障。另外要弄清原回路中的换向阀2到底是使用常开的,还是常闭的，不可搞错，并注意与电路的配合正确。 ; 故障4:卸荷回路中,经常出现执行元件不换向的故障 例如在图c所示采用M、H、K型等中位机能的卸荷回路中，由于阀3采用电液阀，当在中位卸荷后，系统压力因卸荷而降低。如果电液阀3为采用内供方式的电液阀，则会因系统卸荷而使电液阀的内供控制油压力不够使电液阀的主阀芯无法换向，造成执行元件不能换向的故障。此时可在图中的A处增设一背压阀,背压压力高于控制油所需的最低控制压力,便可保证电液阀能可靠换向.但这与彻底卸荷却有矛盾,此时最好改用外供控制油的方式. 故障5:采用卸荷回路的液压系统中,液压缸的换向冲击大 上述图c所示的回路为高压大流量的系统，采用这种卸荷方式易产生换向冲击。解决办法是将阀3改为带双单向节流阻尼器的电液换向阀，通过对主阀控制油路的阻尼调节来减慢换向速度，从而可减少换向冲击。 ; ②压力控制实现卸荷 油泵卸荷的回路;(b)蓄能器、压力继电器和电磁溢流阀组成的卸荷回路 ;4.保压回路及故障排除 ;①. 保压回路例;②保压回路故障分析与排除;5.增压回路及故障排除 ;①单作用增压器的增压回路Ⅰ当1DT通电时，三位四通电磁阀1左位工作，压力油经液控单向阀2进入主缸的左腔，右腔回油，使主活塞向右快速前进。当它接近行程终端时，负载增加，系统压力随之提高，并当超过液控单向顺序阀3的调定压力时，顺序阀打开，压力油进入增压活塞右腔，推动增压活塞向左移动，将主缸右腔内的油压增压，同时使主活塞低速前进到行程终点，此时，阀2是关闭的。相反，2DT通电，1DT断电时，增压活塞右腔卸压并后退，同时压力油顶开液控单向阀2，使主缸左腔卸压，压力油进入主缸右腔，左腔回油，主活塞往左退回。这种回路只宜用于缸需要很大的单向作用力(如注塑机的合模缸)而行程末端需要高压的场合 ;3.增压缸活塞或者活塞杆密封破损，造成增压缸活塞左右两腔串腔，增压缸右腔压力油经活塞密封破损处漏往左腔回油池；活塞杆密封破损时，a腔压力油不但不增压，反而向右经活塞杆密封破损处漏往油箱。两种情况都无法增压。 4.主活塞密封破损，造成a、b腔串腔，使a腔压力上不去。 故障2:增压压力大小不能调节 主要是来自泵源的压力P不能调节.;②单作用增压器的增压回路Ⅱ ; ③主缸活塞密封破损，或因缸孔拉伤造成主缸左右两腔部分串腔，因内泄漏使缸9右腔压力不能上升到最大。此时修理主缸，更换密封。 ④溢流阀2故障，而无压力油进入系统.可参阅§5一9对溢流阀的故障进行排除。 故障2:增压压力大小不能调节 主要是