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浅议我国企业精益生产应用现状及相关措施【摘要】中国是制造业的大国，可目前制造型企业所面临的困境却越来越多，例如：竞争环境日益恶化，利润越发微薄、订单数量小、品种多、交货期日益缩短。品质和服务却相应提高，原料和用工成本不断增加,“80后”和“90后”已慢慢成为企业的主流群体，单一奖惩式的管理已显得力不从心，精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行却是有很大区别的。本文通过对精益生产的介绍，分析和阐述了精益生产在我国企业中应用的现状，以及应用的具体措施。 【关键词】精益 生产现状 具体措施 不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工、医药、金属等，一般偏好设备管理、生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化、JIT、看板以及零库存。简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。很多人都将精益称为一种文化，尤其是当中国企业推行精益的时候，必然会提到这点，确实，如果说TPS是实际的模式和方法，那么精益确实更像理论和愿景。正如制慧网那篇热门博文所说的一样，当精益成为一种文化，学习精益必须要重新塑造企业文化。 一、我国精益生产的现状 当年麻省IMVP教授总结丰田TPS形成精益生产理论，一时间，制造业但凡谈到丰田就必谈精益生产。而对处于迷茫中的中国制造业，更是像一记暮鼓晨钟，他们似乎恍然顿悟了，原来制造业的出路在这里。但很快，停滞的停滞，下马的下马，精益带来的不过是一幕喧哗，一场闹剧，最后落下一地鸡毛。于是有人说，这是文化所致，洋文化在中国水土不服，也有人说中国制造业本身体质存在缺陷，结构还不健全，不一而足。是的。丰田几十年的积淀，中国企业只看到行业第一，而不见多年苦心孤诣精耕细作。 二、精益生产是否适合我国企业 随着社会的发展，我们迫切的需要再次客观评价精益对于企业的意义。不能看到在别人身上应用成功的就能适合自己。众所周知，将丰田的成功完全归因于精益生产是不够客观的。从丰田内部来讲，至少还有另外一个非常重要的体系，那就是庞大的供应链系统，其无论对于丰田本身还是对于制造业产业发展的意义都绝不亚于精益生产。那么，当丰田遭遇召回门，我们不能仅仅归咎于精益生产。但有一点需要我们反思，我们现在学的精益还是丰田生产方式吗，对于文化差异的提法，其实这只是一些企业或者个人在推行精益受阻后的搪塞敷衍之词罢了。而大量中高层管理者的急躁与轻浮也正是我们自身的问题。 三、精益生产在企业管理中的应用 企业学习精益，到底是得其精髓还是只学到皮毛，我们需要一套科学的体系来评价，而基于推行精益的范围与程度，企业的精益变革可大致分为三层次：理念驱动级，精益理念融入企业文化；系统驱动级，根据企业自身特点应用精益工具于日常运营，并建立自己的精益体系；工具驱动级，应用特定精益工具对运营进行局部改善毫无疑问，我们学精益都从工具开始，而将精益融入企业文化是我们最终的目标，所谓大道无形。而就时下来看，由于体制限制、理念冲突、人才匮乏等众多原因，企业学习精益更多的还仅仅停留在工具应用阶段，趋于完整的精益系统层面的依旧比较少，能够谈及精益文化的企业更是如凤毛麟角。 四、精益生产的具体应用措施 （一）全面质量管理 全面质量管理重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费。 （二）团队工作法 团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。 （三）拉动式准时化生产 以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡。 五、结束语 随着精益生产这一理念的流行，我国企业看到了该理念在别国发展应用的成功，也想在自己的企业中推行这一理念，当然有的也取得了成功，笔者认为，不能单纯照搬别人的套路，应当吸取别人的经验，加上自己对其的理解及自身企业的特