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钢铁专业安全管理; 3、烧结的工艺流程 4、烧结工艺存在的危险因素; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;炼铁; ; ; ; ; ;二、高炉炼铁原理;1、高炉冶炼过程及特点;2、高炉结构;3、高炉内燃烧反应;4、铁氧化物的还原到铁水的生成;5、高炉炉渣与脱硫 ;三、高炉结构及附属设备;2、原料供应系统;3.1热风炉结构;4.煤气净化系统;高炉剩余煤气点燃;转　炉　部　分 第一章　概述 第二章　转炉炼钢法 一、基本任务 二、转炉炉渣 三、转炉内的其本反应 四、转炉炼钢原材料 五、转炉炼钢工艺;　概 述;　概 述;转炉炼钢工艺流程图;第二章　转炉炼钢法 转炉炼钢法又可分为顶吹转炉炼钢法、底吹转炉炼钢法和顶底复吹转炉炼钢法三种。我厂采用目前新炼钢使用的是顶底复吹炼钢法，老炼钢20吨转炉使用的是顶吹转炉炼钢法。 一、基本任务： 三脱（C、S、P）、二去(气、夹杂)、脱氧合金化及合适的温度。要完成这个任务就必须造好炉渣，这是炼好钢的必要条件。俗话说炼钢即炼渣就是这个道理。 二、转炉炉渣： ⒈组成：氧化物（CaO、SiO2、MgO、FeO、P2O5、MnO、Fe2O3… ）、硫化物（CaS、FeS…）等。;第二章　转炉炼钢法 二、转炉炉渣： ⒉来源：铁水和生铁中元素氧化、白灰等造渣材料、炉衬侵蚀、废钢中杂质等。 3.作用：去P、S；减少热损和铁损；吸附杂质；保护炉衬。 4.形成：在吹炼前期渣的形成主要靠铁水中各元素的氧化，而后成渣就是靠石灰的溶解，所以成渣的过程就是石灰的溶解过程。高（FeO）和高（MnO）、适量的（MgO）、高温及强烈的溶池搅拌加上活性强的石灰。泡沫渣可增加渣—钢反应界面，过滤烟气，减少金属损失，但要控制泡沫化程度防范喷溅。;三、转炉炼钢原材料： ⒈铁水： ;③P是强发热元素，是钢中有害元素，高炉中不能去除，转炉脱磷率为90%以上。 ④S是钢中有害元素，在转炉的氧化气份下脱硫率为30-60%，对高硫铁水采取炉外脱硫才能使转炉生产出优质钢材。 ⑤入炉铁水温度应大于是1250℃，对于小转炉和化学热能低的铁水来说铁水温度很重??，高炉渣中含S、 SiO2、Al2O3等，带入炉内会导致渣量增大，石灰消耗增加，易喷溅侵蚀炉衬。 ;⒉废钢： 不得夹带泥沙、钢渣、废耐火材料、不得有封闭容器、橡胶冰块油类及爆炸物不得夹带铜锌铅等有色金属。废钢块度要适当，不能太大（300kg）会损坏炉衬，也不能太长(1000mm)会延长加料时间。必须干燥清洁，有条件的可采取废钢预热，减少热损失和增加安全性。;⒊造渣材料： ①白灰：是基本的造渣材料，通常由煤、焦炭、煤气在竖窑或回转窑内煅烧而成。要求： 有效CaO含量%= CaO含量%- RSiO2含量%（R为碱度）越高越好； 硫含量越低越好，石灰增加0.01%的硫相当于钢水中增加硫0.001%； 残余CO2%高对废钢熔化有影响，但可提高石灰活性，残余CO2%为2%，相当于石灰灼减量为2.5-3.0% 石灰的活性是石灰同其它物质反应的能力可用石灰的溶解能力来表示，用盐酸滴定法测定。盐酸消耗大于300ml为活性石灰。 块度40-60mm大于总量的90%；石灰应保持干燥，不得混入杂物，储存时间夏季不超过两天，冬天不超过三天，且不得露天存放和运输。;;③萤石（含CaF275-85% ，SiO2≤14%，S≤0.1%，P≤0.06%）、氧化铁皮（主要是FeO和Fe2O3，∑FeO≥65%）和矿石（∑FeO≥55%，SiO23%，S0.04%，P≤0.05，块度30-60 mm）是炉渣助熔剂，可与石灰生成低熔点共晶物从而降低炉渣熔点，改善炉渣流动性。萤石因分解后氟分子有腐蚀性对炉衬侵蚀严重，已很少用。 ⒋铁合金：主要作为脱氧剂和合金添加剂，要求成分清楚，清洁干燥,块度60-80mm。常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰、铝镁钙、硅铝钡、铌铁、钒铁等。 ⒌气体：氧气是吹炼的主要氧化剂要求含量99.5%以上，总管压力为1.0-2.0MPa；氮气用于溅渣护炉要求纯度90%以上；氩气用于钢包吹氩要求纯度95%以上, 总管压力1.6 MPa以上。;⒍其它： ;精　炼　炉　部　分;第一章　概述;LF炉精炼钢水的基本原理如后图所示，LF炉主要由装有底吹氩搅拌装置的钢包、水冷炉盖、电极加热系统、合金加料系统及除尘等装置组成。在保持钢包内还原性气氛条件下,用电弧加热高碱度炉渣,边造渣边完成脱氧、脱硫等一系列炉渣精炼，该工艺不仅能精确地控制化学