5S概念与实施培训.pptVIP

分享：你心目中的那些好公司的现场是什么样的？ 三流企业：主动性差，垃圾随手扔，工作区域目视杂乱，现场标识不明，乱堆乱放，推诿避责 二流企业：大扫除，表面功夫，得过且过，执行不持续，闲时应付忙时乱，形式主义 一流企业：自觉维护、闲忙如一、标识清晰、制度明确、执行有依、奖罚分明 5S的优点 当今制造系统方式 零浪费 稳定的制造环境 客户拉动/及时供货 从经济学角度来看... 成本＋利润＝价格 市场决定价格－制造商控制成本＝利润 七种浪费 过量生产 库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品 内部管理成本 对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ... 实施5S的好处... 对于企业而言: 零“更换”时间 -- 提高产品的多样性; 零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可靠性; 零事故--提高安全性 零停机--提高设备利用率 零抱怨-提高信心和信任 实施5S的好处... 1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩展至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点 5S起源 什 么 是 5S ? 广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 狭义概念： 1S-分拣（整理） 2S-顺序（整顿） 3S-清扫（清扫） 4S-干净（清洁） 5S-习惯（素养） 朱子治家格言 黎明即起，洒扫庭除，要内外整洁； 既昏便息，关锁门户，必亲自检点； 1S:整理(分拣) 释义：区分要与不要的东西，将不要的东西丢弃或处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。 整理原则：工作区域只放必要的东西 工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 …… 1S-可以避免的问题 1S-如何区别“需要和不需要” 1S-如何开展 确认哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 工作步骤 分拣 识别/做标记 扔掉/减资 处置 重新考虑 盘点清查 检查状态 1S-如何开展 释义：将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放! 2S:整顿(顺序) 整顿原则：“每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费 次品的浪费 不安全的环境 …… 2S-可以避免的问题 工具: 可视化管理:什么,哪里,多少 2S-如何开展 工具: 标准化 操作标准化 管理标准化 整顿 2S-如何开展 2S-如何开展 第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点 布局（确定功能区位） 使用频次（物品定置定位） 同时使用的工具 及时归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 标识（区域、功能、产品标识） 2S-如何开展 3S:清扫 释义：去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的. 清扫原则：先彻底大扫除，然后常态化 3S-可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 设备未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 …… 3S-如何开展 释义： 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 4S:清洁（干净） 工具： 5S评分标准 4S-如何开展 5S:素养（习惯） 释义： 形成合理维护正确程序的习惯！ 意识 时间 团队与支持 认可和奖赏 满意度 系统思考 5S-关键 示例1：办公用品的整顿、存放及标识 示例2：办公区域的存放及标识 示例3：作业现场工具的存放 示例4：作业现场仪器的存放 示例5：作业现场区域划分及标识 示例6：货架存放及标识 示例7：库房存放及标识 示例7：物料储存盒 结束语： 5S能否长效开展，决定因素如下： 1、领导的支持 2、负责人的态度 3、员工的配合 4、全员坚持 5、监督检查及激励 好的工具缺少使用的人，无法创造价值，好的方法缺少执行，就不是好的方法 Thanks！