GTM优化设计的沥青混合料生产和沥青路面施工技术指南.docVIP

采用GTM优化设计的沥青混合料生产和沥青路面施工技术指南 在目标配合比设计和生产配合比设计完成并经过批准之后进行生产配合比验证，铺筑试验段。 1．施工及质量控制方案 1.1 试验段目的及意义 主要目的有以下几方面：（1）锻炼施工队伍，检验施工机具，使施工人员熟悉和适应各面层沥青混合料施工条件和施工要求；（2）检验实际铺装效果，对于生产配合比设计、工艺设计等工作，通过试验路的实施进行验证，检验其能否满足设计要求以及设计指标的合理性，在施工效果检测的基础上，评价实际铺装效果；（3）完善摊铺工艺、碾压工艺；（4）规范各种类型沥青及改性沥青混合料施工过程中的检验项目和检验方法。 1.2 试验段的试验内容及预期目标 开工前必须上报“试验段施工组织和技术方案”，经有关方面批准后方可实施。“试验段施工组织和技术方案”的内容可包含： 原材料质量控制方案； 混合料生产的组织和质量控制方案； 运输方案； 摊铺方案； 碾压方案（不少于三种为宜）； 测量、检测方案； 每阶段或环节所需的设备、仪器名称和数量； 每阶段或环节的人员组织、分工，明确必须获得的数据和信息。 试验内容及预期目标主要包含以下内容： （１）原材料的主要性质确认。 （２）确定混合料拌和温度、拌和时间、拌和质量及矿料级配和油石比等是否符合JTG F40-2004《公路沥青路面施工技术规范》和目标配合比设计的相关要求。确认混合料生产阶段的诸技术参数是否需要调整。 （３）确定混合料拌和生产能力、运输能力、摊铺温度、摊铺速度、碾压长度、碾压速度、碾遍数、各阶段碾压温度等工艺参数，使之协调。 （４）确定合理的摊铺碾压工艺及达到压实度、平整度要求的保证措施。 （５）确定松铺系数。 （６）试验段检测。 （７）编写试验段施工总结报告。 1.3 施工方法 1、施工现场 施工前对施工路段下承层表面的浮料、杂物等进行清理，确保沥青各面层施工质量。 （1）调查材料料源的材质情况，对不符合各类型沥青及改性沥青混合料使用要求的材料清除出场。 （2）对下承层标高和横坡进行校核，发现高程或横坡误差及时与监理单位协商纠正办法，原则是保证各沥青面层的施工厚度。 （3）施工前对各种施工机具作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机具数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备。 （4）确定路中心位置，以中线为基准，在质量合格的下承层表面测量放线，架设好高程控制装置。 2、目标配合比设计 见沥青混合料目标配合比设计报告。 3、生产配合比设计 按照目标配合比设计结果对投料进行控制，确保混合料生产配合比准确。通过试验，取得包括油石比、级配、密度、马歇尔试验、体积参数（有条件时进行GTM试验复核）、技术性能等数据。由沥青拌和厂技术负责人对部分技术指标进行微调，达到最佳的熟练生产效果，以此指导混合料生产。 生产配合比应尽量贴近目标配合比，且不得超出目标配合比设计报告中给定的级配范围和油石比范围。 4、生产配合比验证阶段 从试验段现场取样，按规范要求进行抽提筛分、马歇尔试验，计算空隙率等体积参数。如有可能，对现场取样进行GTM旋转试验，测定GTM试件密度，并确定两种成型方式对应的密度关系。或以现场取样的马歇尔试件密度乘以目标配合比设计确定的修正系数得到“等效密度”作为现场压实度控制标准。对于中面层、表面层改性沥青混合料还要进行车辙试验。 5、混合料生产工艺控制 （1）生产所用原材料需分别堆放。对于改性沥青，应制定防离析的措施，如果改性沥青储存罐无搅拌装置且改性沥青的储存稳定性不良，则改性沥青的储存时间不宜超过24h。 （2）施工过程中应对细集料和矿粉采用苫盖及棚盖等保护措施，防止受潮，影响混合料的生产质量。 （3）原则上不使用回收粉尘，考虑到生产过程中的实际情况，应控制粉尘和矿粉的投入比例不超过1：1。 （4）为防止混合料出现不均匀现象，应严格控制冷料的上料速度和各种材料的称量。混合料生产配比一经确定，控制室操作人员不得随意调整称料的比例，以避免混合料配比混乱。 （5）矿料、沥青的加热温度及混合料的拌和温度应根据所用沥青的粘温曲线和实践经验确定。拌和时间需经试拌确定，原则是无花白料、结团和离析。 6、混合料运输 （1）采用专用自卸汽车运输混合料，并设专人观测运至现场的混合料质量，检测温度，不合格的混合料不得铺筑。 （2）采用自卸汽车运输混合料时，车辆干净，车厢底板和侧板应清洁，光滑，并涂上油水混合物的隔离剂，且箱底不得有积液。 （3）用帆布麻袋棉被等物双层苫盖保护混合料，超温，离析，结团，和雨淋的混合料废弃不用。 （4）混合料施工配备足够的自卸汽车，保证运量，以保障沥青及改性沥青混合料连续摊铺。开始摊铺时在施工现场等候的料车不少于5辆。 7、混合料的摊铺 （1）摊铺机前必须有5辆以上的运输车辆等候，才可以进行摊铺作业，必须做到