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精益生产系统的范畴 目标 原则 要素 要求 手段 公司的最终目标，这些目标将在公司的成功发展过程中逐渐实现； 体现为达到公司目标而从事一切活动的指导性原则和哲学； 为贯彻每一原则所必需的要素； 成功地达到每项要素所不可缺少的要求； 用于达到核心要求而采取的一系列方法、活动和系统； 安全 员工的公司 安全和健康 事故的24小时跟踪 QCC 范畴 注释 范例 精益生产系统的五项原则 安全 质量 人员 对顾客的响应 成本 标准化 质量是制造出来的 短的制造周期 持续改进 员工参与 顾客满意 强有力的领导 制造部门的五项目标 精益生产系统的五项原则-标准化 根据核心标准、术语、原理、方法和流程而制订的动态流程。通过这一流程我们能记录、跟踪和完成我们的工作任务，目的是为了达到 统一的基础且能在这一基础上将来进一步改进。 标准化 标准化 标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。 标准化是制造系统中最重要的组成部分之一，是其他原则的基础； 在组织内部，为术语、原理、方法和流程而制订标准的一个动态过程。 定义： 标准化 标准化的目的是获得稳定性，使之成为发展和改进的基础。 目的： 标准化工作支持标准化 它是工厂中标准化的最重要方法，因为它以我们日常工作为目标； 它支持我们为工序、方法、设备和时间设定标准的努力； 它是掌握现状、稳定操作的首要工具； 标准化工作支持造入质量 将最佳工艺流程成文化； 记录质量检查和关键质量操作； 通过排除变异来保证团队成员的质量； 为解决问题提供支持； 标准化工作支持缩短制造周期时间 记录最佳工序和加工工艺，以减少导致停机的质量问题； 记录所需的在途存货； 有助于消除浪费，从而缩短操作周期时间； 标准化工作支持全员参与 记录最安全、最符合人机工程学的工序； 支持团队成员的培训和工作灵活性； 团队成员和团队负责人制定并维护标准化工作； 标准化工作支持不断改进 记录当前的最佳工作方法，为改进工作提供越来越高的起点； 为进行变更提供必要的稳定性； 使浪费一目了然； 变更 不断改进 世界级 标准化 标准化被表现为一个防止倒退的楔子 标准化 标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。 用于可定义的、重复性的过程中； 不断改进的基准线； 对不断改进来说重要的三要素的成文化： 单件工时 工序 标准在线库存 标准化 标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。 1 2 3 4 2 3 4 标准化工作应是成文的，并贴在工作场地，如果不成文不通报，也就无法遵行，因而就不能成为标准。 SOS 标准化操作单文件，也称作SOS，是当前最佳的工序和物料位置，使之最安全、最有效的方法来达到质量。 标准化 用于可定义的、重复性的过程中 完成任何一种工作都有标准方法； 工厂中适于标准化的工作很多，例如 生产操作 维修操作 物料供给 检查 更换模具 更换工具 …… 标准化 不断改进的基准线 标准化 标准化 标准化 标准化 改进 改进 改进 变化产生不稳定状态，甚至会引起暂时下降的结果，除非通过标准化加以稳定，否则无法预料变化是否带来改进； 在出现改进之前，我们必须有一个稳定的状态，标准化工作正是使我们的操作稳定的方法； 标准化 对不断改进来说重要的三要素的成文化： 单件工时 生产一个零件或一个产品的时间； 取决于每天结束时，为达到生产目标所需的汽车获产品数量； 单件工时 = ——————————————— 每周期时间的操作时间 每周期时间所需生产的汽车数量 单件工时计算以市场需求为基础，计算方法基于测定周期时间内需要生产的汽车数量，1’15“的单件工时意味着每75”又一辆汽车下线。 单件工时常量：这表示它不是每天、每小时或每分钟都在变化，我们全部标准化工作以单件工时常量为基础，如果有计划地改变单件工时（由于市场需求的变化），要提前于每个人沟通，以便调整标准化工作。 周期时间（cycle time）和单件工时 周期时间 组员 增值的 不增值的 组员A 单件工时 等待时间 时间（秒） 20 40 60 80 周期时间是组员完成自己的操作获工序所花费的时间量，它包括增值要素和非增值要素，理想的周期时间应尽可能接近单件工时，但是不等于它，这是由于人员需要恢复时间。 在本例中，组员A的周期时间为58“，其中包括他实际加工汽车所用的时间（增值的)和行走、拿工具等动作的时间（非增值的）。 机器周期时间（m/c cycle time） 操作工 机器1 单件工时