丰田精益生产10法.pptVIP

第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动 第一招：U型布局的八大原则 ?★??? 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ?★??? 按工序排布生产线 ?★?? 生产速度的同步化 ★??? 多工序操作不是多机器操作 ?★??? 作业员多能工化 ??★??? 移动式作业方式 ?★??? 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛 第二招：选用适合U 型布局的设备 ★????? 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居 ★????? 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快 ★??? 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 ★???? 设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置 第三招：实施一人多序——标准作业 ???? ★ 确定制造节拍 ??? ★ 确定作业顺序 ???? ★? 确定标准手持 ?????★ 搬运工作标准化 ??? ★ 少人化 ???? ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧” 标准作业 ????? 作业组合汇总在一起的结果叫标准作业 标准作业 ?? 作业方面 n?????? 以人的动作为中心 n?????? 反复作业 ?? 设备方面 n?????? 设备故障少 n?????? 线上作业的偏差小 ??? 品质方面 n?????? 加工品质的问题少 n?????? 精度偏差小 标准作业条件 u???? 工作 u???? 重视性 u???? 人的动作 u???? 设备及生产线 u???? 最少的问题 u???? 品质 u???? 均匀 标准作业三要素 ?1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 ?2、 作业顺序 3、标准手持 第四招：确保设备运转——TPM n?????? 实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养 n?????? 日常保养：清扫、润滑、点检 n?????? 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力 第五招：确保生产顺利的品质保证 ????★?? 追求零不良：100%检查 ???★?? 品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良 ???★?? 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置 第六招：提高现场管理水平——5S ?? ★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ?????? ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众 第七招：生产基础工作——平准化生产 ????★? 月计划的平准作用 ????★? 人喜欢有节拍的平稳工作 ????★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡 第八招：减小批量的利器——快速换模 ????? ★经济批量不经济 ??????★ 方法：彻底5S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备 为什么会产生生产周期冗长的停滞现象 1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低 第九招：快速信息传输——看板系统 ???1、? 看板拉动的后补充方式 ?? 2、 信息泛滥导致无法交货 ?? 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段 第十招：追求完美的持续改善 ?? 1、改善的需求为基础 ???2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战 ?? 3、应成为改善者，不能成为被改善者 ?? 4、彻底的追究真相 ???5、改善设备之前先进行作业改善 ???6、 改善方案确定之后，首先确认安全和质量 企业的钱都去了哪里？ 几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来。破产企业的共同点：库存巨大 。 用精益擦亮我们的眼睛 当我们使用传统观念思考的时候，即使问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战 “效率”提高了，为什么赚不到钱？ ●???? 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。 ●??? 传统想法的误区：在固定时间内制造产品越多生产效率越高，事实真是如此吗？ ●??? 事实往往相反：我们发现很多企业生产能力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？ ●???? 企业运行的目的在于制造利润，不是制造产品 用力做并没有效率 ? ●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价