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2、钻孔偏斜的纠正 钻孔偏斜 冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均 发现探头石后，应回填碎石，或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程锰击探头石，破碎探头石后再钻进 基岩面产状较陡 遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷 经常检查，及时调整 3、塌孔 孔壁坍塌 冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁 探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1~2M，等回填物沉积密实后再重新冲孔 泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用 按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度 孔内泥浆面低于孔外水位 提高泥浆面 遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进度太快 严重坍孔，用粘土，泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进 4、无进尺 冲击无进尺 钻头刃脚变钝或未焊牢被冲击掉 磨损的刃齿用氧气乙炔割平，重新补焊 孔内泥浆浓度不够，石渣沉于孔底，钻头重复击打石渣层 向孔内抛粘土块，冲击造浆，增大泥浆浓度，勤掏渣 5、缩径 钻孔直径小 选用的钻头直径小 选择合适的钻头直径，宜比成桩直径小20MM 钻头磨损未及时修复 定期检查钻头磨损情况，及时修复 6、钻头脱落 钻头脱落 大绳在转向装置联结处被磨断；或在靠近转向装置处被扭断；或绳卡松脱；或钻头本身在簿弱断面折断 用打捞活套打捞；用打捞钩打捞；用冲抓锥来抓取掉落的钻头 转向装置与钻头的联结处脱开 预防掉钻头，勤检查易损坏部位和机构 6、堵管 常遇问题 主要原因 处理方法 堵管 1混凝土配制不合理 2混凝土搅拌质量不符合要求 3隔水塞上未先灌注水泥砂浆，而混凝土粘聚性又不太好，使在漏斗、储料斗或提吊料斗中的首批混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞。 灌注前控制 6、堵管 常遇问题 主要原因 处理方法 堵管 4、灌注时间过长，表层混凝土已初凝 1）灌注工作准备不足，灌注时间延长 2）发生某种故障，灌注中途停顿 各施工步骤明确分工，协调工作，确保灌注连续性，各种机械设备、电路及水路必须经过严格检查过关 6、堵管 常遇问题 主要原因 处理方法 堵管 5、导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂石分离 上下提动导管或振捣，使导管疏通；若无效，提出导管进行清理后，重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机，将管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净，恢复灌注或者二次捡球 6、堵管 常遇问题 主要原因 处理方法 堵管 6、混凝土泌水离析严重 在不增大水灰比的原则下，重新拌合 7、管内结皮，形成堵塞 夏天气温高，混凝土中水分极易蒸发，未得到及时冷却，使混凝土粘结在导管内壁上，形成一层很厚的水泥圈，阻碍混凝土下降 夏天施工注意避开高温灌注混凝土，通常宜在下午4时以后灌注 7、断桩 常遇问题 主要原因 处理方法 断桩 1、储料斗容积小或孔底扩径，首批混凝土灌注后，初灌量埋深过小，在第二次灌注中导管提出混凝土面 精确测试桩孔直径，加大储料斗容积 2、灌注时导管提升过高，以致底部脱离混凝土层 1）管内混凝土测深不准，造成误判 2）操作不当，提升过猛，将导管提出混凝土层或埋深太浅 加强测深员的技术培训，反复细心探测混凝土面，认真绘制混凝土灌注曲线，正确指导导管的提升（灌注中严格遵守操作规程导管提升匀速 8、钢筋笼错位 常遇问题 主要原因 处理方法 钢筋笼错位 1、钢筋笼上浮 1）首批混凝土灌入孔内时，产生上冲力，如果钢筋笼未在孔口固定住，则会上浮 2）提升导管时将钢筋笼挂起 将钢筋笼牢固地绑扎或点焊于孔口 将钢筋笼牢固地绑扎或点焊于孔口 2、钢筋笼偏靠孔壁 1）钢筋笼焊接时上下未对正 2）钢筋定位器或混凝土保护块数量不足 3）桩孔严重超径，使钢筋笼倒向一边 按规定要求焊接 适当增加定位器或保护块 严格对中 七、应急设备 1、停电应急预案； 现场准备1台120KW发电机，在混凝土灌注时确保连续灌注。 2、导管配备两套。 * * * * * * * * * 3、安放导管、二次清孔及混凝土灌注 （1）、水密试验 P=624KPa保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180o，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录，并对导管进行编号。 3、安放导管、二次清孔及混凝土灌注 （2）、下导管及二清 导管连接时，中间夹有密封圈，连接盘必须上紧，防止漏气；吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放，防止挂钢筋笼；导管安装完毕进行第二次清孔，直至泥浆指标和孔底沉渣厚度满足设计和规范要求，即装上漏斗和球塞进行水下混凝土灌注施工。 比重：1.03-1.1；粘度：17-20；含砂率不大于2% 3、安放导管、二次清孔及混凝土灌注 （3）、混凝土灌注前试验室到拌合站监督混凝土工作性能，尤其是原材料,例如：机制砂。并