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涂装一车间学习小组学习报告 学习小组由所在实习车间大连分公司员工韩超、付传喆组成，在乘用车一厂，涂装一车间，11线顶岗实习。通过与代班主任协商和车间工艺员沟通了解车间各工位和工艺相关知识，现向公司领导做如下汇报： 报告包括五个部分： 第一部分 所在实习车间（涂装一车间）简介 第二部分 车间主要工艺流程简介 第三部分 各班组职能简介 第四部分 油漆车身常见的漆膜缺陷产生原因和防治方法 第五部分 车间工艺流程图和在线生产车型图片 汇报人：韩超第一部分 所在实习车间（涂装一车间）简介 1997年3月18日，安徽省”十一五”计划的重点工程，安徽汽车零部件公司发动机厂打下第一根桩，标志着奇瑞公司正式破土动工。乘用车一厂涂装车间作为整车四大工艺之一，也于次年开始建设。乘用车一厂涂装一车间由11线、12线组成，位于奇瑞公司一号门和五号门中间，东侧和北侧分别通过空中货廊与焊装一车间、总装一车间相连。 涂装一车间11线、13线建筑总面积18525m2，从1998年7月20日破土动工，到1999年12月6日第一台油漆车身下线，历时1年零6个月，厂房结构上采用当今流行的轻钢结构，工艺方面采用当前国际流行的中温磷化、阴极电泳等先进技术，设计能力为年产5万台SQR7160基本型及加长型油漆车身，13线为年产15万套塑料件的涂装生产线，采用三喷两烘工艺，车身线设计节拍为7分钟，所有机械化输送系统的链速均可调节。目前涂装一车间13线已停产，11线重新改造完成目前正在试生产。 涂装一车间12线建筑总面积为18698m2,于2002年5月14日破土动工，到2003年4月22日电泳投槽开始生产，建设历时11个月，是奇瑞公司首条自己设计建设的年产10万辆车身的涂装生产线。厂房采用轻钢结构，局部采用二层结构。前处理电泳采用步进式双槽，这一技术是在原有步进式单槽的基础上，公司设计人员自己开发设计，并突破瓶颈，将产能提高一倍，该技术已获国家专利。中涂面漆采用德国杜尔公司生产的自动擦净机和自动喷涂机，大大提高了油漆利用率和油漆质量，同时大幅度降低了车间工人的劳动强度。涂装一车间12线是一条柔性的生产线，可以生产A11、A12、A15、A21、A18、B11、S11、T11等车型。根据产品质量要求，整个生产线的履行监控采用中央控制室总线控制，在控制室内可监控整个车间的水泵、风机、地面链和自动阀门的运行情况，所有PLC的控制原件均采用西门子公司的产品，整个厂房采用强制空调送风，其中中涂、面漆采用蒸汽加热和水喷淋加湿间降温。单个空调的降温量为每小时14万m3,工位送风空调采用表冷降温。对于重点防火区域，如调漆间采用自动喷淋和二氧化碳自动灭火系统。车间废水排入公司总处理站，以及废渣废气的排放均达到国家标准。 第二部分 车间主要工艺流程简介 通过与车间工艺员沟通了解整个涂装车间的大致工艺流程： 涂装车间是整车四大工艺车间之一，主要为车身提供质量优良的防护涂层，其工艺过程复杂，需经历四个主要过程，近五、六十道工序才能完成一件合格的油漆车身。 （1）前处理 前处理是焊装白车身进入涂装的第一个重要过程，也是涂装车间的关键工序，主要完成喷涂前的表面处理工作和电泳。 该工序包括：预处理、预脱脂、脱脂、一次水洗、表调、磷化、二次水洗、钝化、循环纯水洗、新鲜纯水洗、电泳、一次UF、 二次UF、循环纯水洗、新鲜纯水洗、沥水、转挂。从而完成车身涂装的第一道涂层——电泳层。 （2）PVC 镀上电泳的车身经过烘干炉的烘烤后，进入涂装车间的第二个重要过程——PVC。 PVC分为粗密封、底板防护、细密封，主要是对车身焊缝和四门两盖焊缝进行密封。 其主要作用是防水、隔音、抗石击、减震、防腐等。上述工序完成后，车身通过烘干炉进行PVC烘烤、强冷，进入涂装车间第三个重要过程——中涂。 （3）中涂 中涂包括打磨工序与喷涂工序。 打磨主要是对车身电泳层进行打磨，以消除电泳漆膜的缺陷，增强附着力和车身涂膜的丰满度等。打磨之后要对车身进行压缩空气吹和鸵鸟毛擦净。 喷涂工序采用车身外表面的自动喷涂和内表面手工喷涂相结合的方法。喷涂结束后，车身通过烘干炉烘干，进入涂装车间第四个重要过程——面漆。 （4）面漆 面漆过程包括如下主要工序：中涂打磨→色漆喷涂→清漆喷涂→面漆烘干，车身中涂打磨与电泳打磨相比更加细化，更有针对性。色漆喷涂主要为车身喷涂各种颜色。主要喷涂方式为自动喷涂。色漆检查结束后，对车身最外层进行清漆喷涂，根据车身涂料的要求，应具有高光泽、高丰满、耐强热以及耐酸碱等性能。 （5）修饰 车身烘干后进入修饰工序，主要有打磨、抛光、点修