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* 现场IE(精益) 1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间 何为精益生产 精益生产概念 精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式 1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品） 2）益：既所有经营活动都要有益有效 精益生产的关键是管理过程，包括： 人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革， 减少非直接生产人员。 推进生产均衡化,同步化,实现零库存与柔性生产. 推进全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良. 减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费. 最终实现拉动式准时化生产方式. IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering) 企业教育，开发，HR. 5S 全员参加的改善和合理化活动(IE) 全面质量管 理防错体系 低成本 自动化 设备快速切换 SMED 设备合理布局 LAYOUT 作业标准 OS 多技能工 同步化生产 小批量生产 质量保证 均衡化生产 良好的外 部协作 看板管理 JIT生产方式 消除浪费降低成本 柔性生产提高竞争力 公司整体性利润增加 不 断 暴 露 问 题 , 不 断 改 善 尊 重 人 性 , 发 挥 人 的 作 用 精益生产的结构 精益生产概念 产 品 开 发 设 计 系 统 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面 意识改革 T5S 生 产 计 划 与 物 流 系 统 现 场 IE 作 业 研 究 均 衡 化 与 同 步 化 柔 性 生 产 系 统 精 益 品 质 保 证 与 自 动 化 生 产 的 快 速 切 换 与 维 护 改 革 机 制 与 标 准 化 追求7个“0”极限目标 精益企业 1）‘零’转产工时浪费（Products 多品种混流生产） 2）‘零’库存（Inventory消减库存） 3）‘零’浪费（Cost全面成本控制） 4）‘零’不良（Quality高品质） 5）‘零’故障（Maintenance提高运转率） 6）‘零’停滞（Delivery提高运转率） 7）‘零’灾害（Safety安全第一） 精益生产支柱 精益生产概念 大批量与精益生产 精益生产概念 与大批量生产方式相比,精益生产方式的优越性主要表现在 项 目 精益生产 大批量 1)所需人力 1 1/2 2)新产品开发周期 1 1/2-2/3 3)生产过程的在制品库存 1 1/10 4)工厂占用空间 1 1/2 5)成品库存 1 1/4 6)产品质量 1 3 工程分析目的 工程分析 检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善 Input Output 生产要素 5M 生产线 成品 加工 搬运 检查 存放 停滞 目的 减少 除去 1)缩减生产时间 2)减少生产过程的积存 3)作业工程的改善 4)Layout的改善 5)工程管理体制的改善 工程分析定义 工程分析 工程分析:是指将原材料,部品,投入到生产线,依顺序生产过程加工成为 产品过程中把作业的路径区分为加工,搬运,检查,停滞,保管 并与时间和空间的条件一同进行分析. 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作 箱体拼装 蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装 左侧帮 右侧帮 拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝 将手伸开 回转 抓住 抬起 移动 区分 展 开 单位 技法 日/小时 小时/分 分/秒 秒以下 时间分析 工程分析 作业分析 动作分析 蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装 蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装 工程分析体系 工程分析 根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法 工程 分析 基本 分析 重点 分析 组装,加工工程分析 加工 搬运 检查 存放 停滞 产品,部品分析 质量分析 路线,流程,搬运分析 停滞分析 余力分析 日程分析 功能分析 检查 搬运 存放 停滞 工程改善原则 工程分析 工程改善的原则: 1)缩减工程数 2)变更工程组合E.C.R.S 3)产品,设备作业内容简化,最低化 4)减少搬运量,次数,距离,改善搬运路线 5)提高检查效率,检查工程最小化 6)减少停滞的量,次数,时间 工程改善着眼点 工程分析 工程 1)可否将加工时间多的工序作为改善重点 2)可否提高设备能力 3)可否与别的工序一起进行或交换顺序 4)现在生产的批量是否适当 着眼点 加工 工程改善着眼点 工程分析 工程 1)在加工同时