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生产现场管理培训 第一讲：现场管理 一、现场管理 1．何谓现场(定义)： 顾名思义，现场指固定的场所、区域（如厂区、工作区、车间、仓库），我们所指的现场为制造产品过程的生产场所，车间、班组、工段、机台，即生产第一线。 2．何谓现场管理(定义)： 现场管理是指用科学的管理制度、标准和方法，对其生产要素进行合理、有效、有计划、有组织、有控制的运转，以优质、高效、低耗、安全进行生产，第一责任人：车间主任、班组长、机台长 二、现场管理的特点： 1、基础性： 高层决策→中层执行→基层作业，现场基础管理水平的高低，直接影响到中、高层计划的实施和企业经济发展目标的实施。 2、系统性： 它是人、机、料、法、环等生产要素的综合输入转换过程：（从输入----输出的全部要素） 3、参与性： 以“人”为核心，去操作、去掌握、去完成，全员的行为，不是一个人、某一个部位的工作，而是全方位的综合活动。 4、开放性： 生产现场管理的透明度，系统内外部之间，物质与信息的交流传递。要及时、准确、齐全，要看得见→摸得着→方向明确。 5、规范性： 公司的规章、规程、工艺标准。守则要做到规范、齐全、醒目，（如产值、产量、质量、班组目标都要公布，也可以张贴公示，还可以用标志警示。 6、动态性 6．1新产品→新工艺→ 新技术的采用，导致需求不断变化； 6．2市场需求的变化→生产过程的变化控→制标准的变化； 6．3管理档次提高→由低级到中级→导致了动态化； 6．4变化→以提高竞争力为基点→以提高现代企业管理水平为目标 以“变”求发展。 三、班组管理的任务与内容 1．任务： 1．1确保生产计划的完成（计划性）； 1．2确保提高产品的品质（品质性）； 1．3确保遵守交货期（及时性）； 1．4确保降低生产成本（合理性）； 1．5确保设备的正常运转（可靠性）； 1．6确保提高生产效率（先进性）； 1．7确保安全生产（安全性）。 2．1内容： 1．1现场作业管理 作业设计优化（简单化）→工作的改善化→作业方法标准化→作业时间标准化。 1．2现场工序管理 以人（物）为中心→改善操作→工序分析（加工→搬运→检查→停滞） 3、现场材料管理： 1．1 从材料、零件、产成品的存储、运输计划要均衡； 1．2将所需材料、物品以低成本，按计划、标准、规定时间送达现场； 1．3作业现场的物、料、工具要规范，保证正常作业的要求。 第二讲： “5S”管理活动 一、何谓“5S” 1．“5S”定义：即整理、整顿、清洁、清扫和提高素养（二整、二清、一提高），因第一个英文字母都是以“S”开头，所以称其为5“S” 2．起源：由来于日本的管理方法，20世纪50年代末期，两大法宝：品质圈活动（QCC）、“5S”；现已风靡全球，称之为精益生产的观念（日本丰田公司） 二、实施“5S“的目标 为什么要推行“5S”管理？ “5S”管理要达到的目标是： 1．工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新。 2．实现员工的自主管理。人是管理的主要因素，通过5S，使人的素质得到迅速提升，有效地进行自我管理。 3．将设备维护在巅峰状态：即TPM的四项内容：日常维护、计划维护、突发维护、维护预防，其改善的是日常维护，后3个维护容易做，前面的 “日常”就是两点：一清扫；二润滑。设备故障下降5%，保证安全生产。 4．提高产品质量：混浊的现场极易发生质量问题 5．现场改善：培养大家养成良好的习惯。 三、没有“5S”的结果 混乱的生产现场特征：多、乱、脏 1．一“多”： （1）东西多了，管理成本提高； （2）东西多了，制造成本上升，反映速度下降； （3）东西多了，库存成本增加； （4）东西多了，积压产品影响品质； （5）人多了，管理费用增加； （6）管理内容多了，难度加大。 2．二“乱”： （1）生产无序，随心所欲，无操作规范； （2）危险性加大，及易出现差错； （3）重复操作，浪费人力、物力。 3．三“脏”： （1）影响品质； （2）影响士气； （3）影响环境； （4）影响形象。 四、5S活动的要求 语名 定义 要求 活动要求 活动中心 整理 区分必要和不必要的东西，不必要的东西要清除。 · 条理