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生产管理七工具 生产现场的特性 生产现场的三大问题 ●不合理●不均匀●浪费 工作现场的八大浪费 价值系统中的浪费情形 竞争优先顺序 生产管理七工具 ●制程规划品质管制 ●标准作业/工时订定 ●产能负荷/生产线平衡分析 ●MRP物料需求计划 ●快速换模/换线 ●PM生产保养 ●5S/目视管理/防止作业失误 制程规划品质管制 制程品质规划 制程管制的架构 品质管制的重点 每日开机/换线的五点检 ●设备点检 ●条件监看 ●模/夹/治具检查 ●量具点检 ●限度样品点检 装配作业品质管制七手段 ●首/末件检查 ●自主检查 ●管制图记录与判读 ●功能（组立）全检 ●不良品修补作业 ●模/夹/治具维护管理 ●量具维护管理 标准作业/工时订定 标准工时的意义 （在一定的「科学化」条件下订定）： A.一定的作业环境条件 例如：气温/湿度/人体状况 应在合理合宜条件下 （否则要改用「宽放」调整之） B.一定的作业方法 至少是现今仍属「较合理」的操作标准 例如：加工机台速度/温度/压力/刀具/工具 标准工时的意义 C.胜任而熟悉的作业者 至少是「会做」，而不是「摸索」中的新进人员 身体状况的「胜任」水准 D.标准的速度 至少是现在可接受（公认）的可行标准 最好可以用「科学方法」测定比较 标准工时的结构 1.正常标准工时 ※运用科学化方法测定 ※不管作业者的「实况」变异，一律以合宜的理想水准为准 ※正常工时=实作工时X评比 2.宽放工时 ※以「比率」附加于「正常标准工时」上 ※最好运用科学方法设定宽放率 3.标准工时 =正常工时X（1+宽放） 标准工时的结构 1.基本结构 马表测时的总程序 1.观察前准备与确认 2.划分作业单元 3.现场观测及记录单元 4.基本时值整理 5.评比调整计算 6.赋予宽放（成为标准工时） 自订复查标准 （美国General Electric实例） 建立与运用世界性的宽放标准 （例：联合国国际劳工局IL0标准） 1.固定宽放 产能负荷/生产线平衡分析 产能负荷分析 ＊计量化确定订单（生产批）之交期可能性 ＊确定生产批排程的可能性，作派工与细部进度计划依据。 ＊提示营业部门负荷状况，作营业人员接单与营销活动参考。 ＊作部门间人力调度及作业工时调整之依据 ＊作自制/托工外发指令之依据 产能符合管理之程序范围 ＊生产量（大制程）产能预估/修订 ＊依MPS（DPS）展开生产线负荷/异状提出 ＊产能负荷异状之提示/建议 ＊MPS（DPS）再调整 ＊作自制/托工外发指令之依据 运用的基准资料 A.标准工时（负荷之展算） B.产量系数（负荷展算/约当产量） 经验判断 过去工时资料分析 C.可用（产能）工时 可作业日数 正班工时/加班工时 人/机数→工作中心 作业率（操动率） 对策行动 A.产能 ※加强订单争取 ※托工之回收 ※班值数/加班之缩减 B.过负荷 ※接单之过滤/警示 ※强化托外加工 ※人员调度 ※班值数/加班之增加 C.产能负荷之平衡化 ※交期之协商 ※排程之变更 例题-#1线 装配图（油压控制器） （1） 底座 （2） 偏心杆 （3） 手柄 （4） 握把 （5） 活塞 （9） 销子 （10） 压力垫 （11） 球型纽 （12） 垫圈（2只） （13） 六角螺丝（2个） （6） 六角螺丝 （7） 固定环 （8） 顶盖 （14） 规制时间 为达成生产计划所要求的产量，规定并限制于多撒时间内必须生 产一件产品，这种时间称为规制时间（Tact Time）。 生产线的规制时间，一般以正常过程的实质时间（Net Time）为 基础来订定，效率最高。 生产线平衡实例 生产线平衡评价计算 MRP物料需求计划 快速换模实施要领 PM生产保养 平衡系数= 各工作站合计工时 瓶颈站工时×工作站数 平衡系数= ∑（瓶颈站工时-各工作站工时） 瓶颈站工时×工作站数 MRP（Material Requirement Planning)物料需