精益的福特生产体系概述(NEW).pptVIP

2006-1-23 Michelle Gao 精益的福特生产体系概述 高颖 2007.12 培训内容 FPS的产生 7大浪费 FPS与精益生产的关系 FPS齿轮模式 FPS关键原则 FPS衡量指标 FPS实施的五个阶段 福特生产体系（FPS）与精益生产的关系 福特生产体系（FPS） 是精益生产的一种具体模式 精益生产是FPS的灵魂 必须要有一个体系 FPS目标 有效发挥工作小组能力,并授予员工学习及能安心工作的 一种精益(lean),柔性的( flexible)及具有共同紀律性(disciplined common) 的生产体系,使其能 持续地提供超越顾客在质量、成本及时间上的期望 FPS模式 中心齿轮 在质量、成本及时间上超越顾客需求 FPS模式 小齿轮“人”（The People Pinion Gear） 有弹性的、有技能的、目的明确的、充分授权的人员. 工作小组要素 工作小组的构成 工作小组的有效性 对工作小组的支持 培训 信息交流 FPS模式 可靠性和可维护性小齿轮 世界一流的可靠性和可维护性， FTPM要素 具有支持架构的维护保养组织 维护保养规划与检查 维护保养的时间安排与完成 维护保养的最优化 数据收集、分析和文件控制 设备性能的改善 小组设备自主管理 ISPC要素 QPS （OIS、WES、WAS、WBB、CAS） 目视化工厂 - 工作站的布局 - 目视化显示 - 目视化控制 - ANDON系统 防呆措施 快速转换 ME 要素 精益制造设计理念的执行 项目评估和审批流程 供应商/承包商选择流程 合同契约审查流程 可靠性和可维护性流程 新车型投产 FPS模式 连续流动生产小齿轮 准时化生产 SMF要素 人员、计划与支持 零件供料计划 外部物流（出货/收货） 容器管理 物料配送方式 IMF要素 工业物料的供应/配送 工业物料的申请系统 供应商策略 保固系统 易损工具管理系统 工业物料审批流程 工业物料管理流程 FPS模式 成功的关键 3个小齿轮紧密配合以驱动中心齿轮 大齿轮与FPS所有过程相联系并作为一个整体 3个小齿轮必须有效实施以达到目标 FPS的关键原则 以工作小组为基础 追求零浪费/零缺陷 实现生产能力与顾客需求一致 最优化生产能力 使用总成本推动绩效 FPS发展策略 精益的FPS的五个阶段 问题？ 谢谢！ Before After 第一次精益改善 第二次精益改善 第三次精益改善 TCF#2精益改善前后照片对比 * * 亨利· 福特的巨大的贡献 为了满足十九世纪社会的需求，亨利· 福特打破传统手工业的生产模式，创立了流水线生产方式。 大批量生产 目标: 降低成本 产品的多样化受到限制 流水线生产方式 纺织机 制造的车质量差， 非常不成功！ 1900 1915 1935 二战时期 劳动分工 美国的巨大市场 精密的机器和工具 FORD TOYOTA 巨大的成功! 精益理念的出现 上世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论： 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制[1]组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥 基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。 [1] 泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。 越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客 大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场. 精益制造的理念脱颖而出. FORD TOYOTA 战后的繁荣 (大量新观念的涌入) 资金和成本 大批量生产 自动化 美国的汽车消费变少，三大汽车公司的市场占有额开始下滑. “赶上美国!”的口号 丰田生产体系 巨大的成功! 1945 1980 1973 市场小 资源少 资金短缺 质量差 目标: 高质量, 低成本,工期短, 柔性大 第一次石油危机 美国质量和生产研究会 “超市”系统 日益复杂的汽车和多变的市场 丰田生产方式--精益生产 既综合了单件生产方式品种多和大批量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃