精益管理讲座.pptVIP

精益生产 李 一 精益管理的由来： 起初它是被逼出来的，同时它是生产管理发展的必然结果。 二战以后，丰田公司的销售业绩不佳，工厂裁员引起长时间的罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。 随后几年，丰田汽车的产量徘徊不前，全年生产量不足福特一天的产量。 意识到差距——学习 差距如此之大，如果丰田以常规的办法管理，公司将难以生存。 于是，日本人朝圣般地到欧美学习大批量生产方式和技术。 但等到了以后，呈现在眼前的是现场一片混乱、停工待料现象比比皆是、浪费严重、产品成本居高不下………… 精益理念的产生 于是，他们一改起初学习的初衷，进而开始研究大量生产所固有的缺陷和弊端，提出了一整套全新的理念和生产模式TPS——丰田生产管理系统。 这就是精益生产模式的雏形。 初步应用 应用这种思想，丰田产品成本大大下降。 卖到美国被告倾销。 但调查之后，全世界大吃一惊。 成本如此低下，价格如此低廉，而利润却如此丰厚。 精益管理逐步流行 后来，美国人潜入丰田，潜心研究学习，回去后著书立说，反过来推广到欧美和世界各地，被称为LEAN PRODUCTION。 经过近半个世纪的发展，精益模式在生产中不断完善，至今天已经形成一套比较成熟、可靠的生产运营模式而在全世界范围内备受推崇、广为应用。 近十年间在中国逐渐流行，被称为精益生产管理。 精益生产管理的核心思想 就是及时制造，消灭故障。 消除一切浪费，删除一切非增值活动。 维持高水准的品质。 保持企业持续改进的活力。 向零缺陷、零库存进军。 它所导致的结果是企业利润最大化。 精益的威力 全世界实行精益生产最彻底、最成功的企业还是它的鼻祖丰田公司。 20世纪50年代，10个日本人相当于一个美国人的生产率， 20世纪70年代，1个日本人顶2个美国人。 20世纪80年代，汽车研发，通用需要60个月，丰田需要30个月。 通用汽车平均库存周期是2周，丰田是2小时。 资金周转，通用汽车为6-7次/年，丰田汽车100次/年。 1982-1990年，通用车型从36种增加到53种，丰田从47到84。 2002年，丰田生产汽车600万辆，通用900万辆，而丰田的利润是通用的2倍； 2005年，丰田利润105亿美元，通用亏损86亿美元，丰田公司的利润比美国三大汽车公司利润总和还大得多。 这一组数据说明了什么？ 谁是魔鬼？ 精益生产。 我公司的现状： 与其他公司相比成本高。 生产周期长，供货不及时。 产品换型速度慢，合并品种导致客户丢失。 库存大，占用资金多。 工艺布局不是最佳，效率低。 用工多，工人工资不高，流动率高，导致一系列后果。 上市的压力。 等等等等。 最终导致利润率低。 因此，精益生产的思想，正是解决我们面临问题的良药。 导入精益管理思想和方法会给我们带来巨大的利润。 三、学习精益管理应具备的态度： 1、承认这是一种成熟、有效的管理技术。 2、承认我们当前的生产模式不是最好的，我们的现行管理中一定还存在问题： （1）效率并不是最高，成本还不是最低，效益也不是最大。 （2）我们永远没有达到尽善尽美的水平，于是管理中永远存在改进的余地。 三、学习精益管理应具备的态度： 3、在实施改进的过程中，要达到预期的目标，我们会遇到各种各样的困难。甚至有些困难乍看起来似乎是无法解决的。 实际上，“上帝在创造问题的同时，还创造了解决问题的办法”。 没有问题是不能解决的，就看我们是否找到了有效的办法。 三、学习精益管理应具备的态度： 4、当然，根据当前实际情况，设定合理、可行的目标，也是解决问题的必要前提。 这就要求我们必须研究企业当前所处的状态，找出问题之所在，对问题进行分类，根据其重要程度、难易程度、逻辑关系，设计解决问题的顺序和方法。 任何人都不可能一口吃成一个胖子，企业亦然。 5、“常识都是错误的” 这是精益创始人之一的大野耐一先生的名言。 不要仅从字面上理解这句话。常识是对以往实践的总结，是人类智慧的结晶，岂可全都是错误的？它真正想强调的是，常识产生于以往的历史背景，随着社会的发展，环境在改变，科技在发展，人类在进步，在以往背景下产生的常识，在今天的背景和更高的要求下可能就不再是最佳的选择了。 以前的经验尽管有效，但它可能并不是最经济、最有效的方法。 因此，我们必须摒弃传统经验的束缚，以全新的视觉看待问题，以全新的方法解决问题。 当然，我们也不能对过去的做法采取全盘否定的做法，而应该去芜存菁。在继承优秀传统的基础上，谋求改进和完善。 6、改善无止境 精益思想告诉我们，成本取决于制造方法，成本是可以无限下降的。 实际上，成本当然是有底线的，正如人类很难在5秒以内跑完100米一样。但谁能预言当前的记录是不可逾越的？ “改善无止境”要求我们时刻保持对更高目标的追求，并实施有效的行动，达到越来越好的效果。不求最好，但求更